青铜瓦用金属型铸造的经验

我厂在制造 C615车床机件时,青铜瓦是最难控制的一种机件。由于铜在熔化时最容易吸收气体,凝固温度的范围比较窄,常使铸件产生针孔、气孔等缺陷。这些缺陷有时在精加工以后才能发现,废品率曾一度高达100%,不仅造成很大损失,而且影响整部机床的装配。我厂熔化铜是用小坩埚炉。开始时我们认为铜瓦的缺陷是由于原料     

离心铸造锡青铜的质量控制

由于锡青铜在液态下易吸收还原性气体,在冷却时析出而形成气孔。因此,采用砂型铸造的方法生产锡青铜铸件时,常因金属液中含气过多造成大量气孔,致使铸件报废。采用普通消除铸件中气孔的方法,很难达到满意程度。因此,如何消除锡青铜铸件中的气孔,具有十分重要的意义。本文对锡     

锡青铜电焊条的制造及铸件焊补

锡青铜铸件的缺陷,多数是气孔、缩孔、渣孔。往往由于以上几种缺陷而使铸件报废。锡青铜铸件它具有铜焊接的特点,是难以进行焊接的材料。因为铜具有导热率高、热膨胀与凝固收缩大的特点。铜对氧的亲合力较强,氢在其中的溶解度较大,在焊补过程中易产生气孔和夹渣等缺陷。针对锡青铜铸件焊补的特点,采用同材质的焊芯,外涂保护性作用强的     

用蜡线消除薄壁复杂铸件的气孔缺陷

气孔是造成铸件缺陷的重要原因之一,特别是薄壁复杂铸件,由于铸造工艺等原因,未能解决排气问题而造成气孔缺陷,导致铸件报废。采用在型芯中放置蜡线的方法,可以较好地解决铸件的气孔缺陷问题。该方法是预先将好的蜡线制作在型芯中,利用蜡线在烘干型芯时,蜡线熔化后出现排气通道,在浇注时能很好的排除气体,从而减少铸件气孔缺陷。例如195型柴油机的汽缸盖铸件,其壁厚4毫米,水夹套多,属于一种薄壁复杂铸件,在铸造时很难解决排气问题,所以成品率很低。采用蜡线技术后,使成品率由原来20％提高到95％以上,收到了良好的经济效果。     

外冷铁解决内浇口缩孔

高炉用的圆形、扁形和异形铜冷却水箱,要求用低锡青铜(Cu≥98%)铸造。采用砂型铸造时,由于水箱壁薄(8～12毫米),面积大,内浇口和铸件的连接处就形成热节。凝固时,得不到补给,常产生缩松和缩孔等缺陷。这种缺陷,随着金属含铜量的提高,收缩性增大而严重。致使铸件在内     

锡青铜电焊条的制造及铸件焊补

锡青铜铸件的缺陷,多数是气孔、缩孔、渣孔。往往由于以上几种缺陷而使铸件报废。锡青铜铸件它具有铜焊接的特点,是难以进行焊接的材料。因为铜具有导热率高、热膨胀与凝固收缩大的特点。铜对氧的亲合力较强,氢在其中的溶解度较大,在焊补过程中易产生气孔和夹渣等缺陷。针对锡青铜铸件焊补的特点,采用同村质的焊芯,外涂保护性作用强的焊药皮。这种焊条可用于修补同材质铸件的缺陷。如填补砂眼、缩孔、气孔等。机加工性能良好,焊缝金属颜色与母材金属颜色基本一致,其化学成分及机械性能可以完全满足原材质的要求。     

浸入法铸造

用铸型浸入金属液的方法来获得铸件,工艺简单可行。尺寸小(最大～40mm)而形状简单的铸件,可用多型腔一次铸成。图1为高速钢端面铣刀坯件的浸入法铸造。图1中:1——水冷结晶器(兼作上半型),2——金属液,3——陶瓷壳型,4——铸件,5——浇口。铸件凝固时上端冷却快,又有良好的底注,可确保铸件中金属组织致密。制造复杂的铸件有时不能使用水冷结晶器,因与铸件接触面小而高度大时收效不大。图2为浸注青铜衬套(壁厚7mm,高50mm)的示意。衬套4的酚醛树酯砂型,固定在吊架1上.砂型2采用了全截面注入     

在金属模板上设置砂型气道

对有泥芯孔的小铸件,其泥芯孔内表面普遍存在皮下气孔的缺陷。废品率一般为20%左右,在霉雨季节往往高达40%左右,造成严重的浪费。 针对上述问题,我们对铸件废品原因进行了分析,由于浇注时要给砂型套箱或压铁,使砂型上下分型面贴合得很紧,泥芯气体在分型面排放时受阻,在浇注后最初的15S内不能及时全部排出。这样,部分     

用整体金属型和金属芯铸铜套的经验

各种不同尺寸的铜套和铜棒,我厂需要量很大。制造这些铜套和铜棒过去都是采用砂型铸造。由于铸件比较高,用底注法冷却速度比较慢,因此铸件缩松很严重,在浇铝铁青铜时还出现集中缩孔。后虽将铸件高度改低,质量仍不能保证。因此考虑改用金属型铸造。     

精炼剂的质量对铝青铜熔炼的影响

铝青铜铸件在熔炼过程中不仅易产生氧化铝夹杂和氢,且氢被铜液吸收后形成气孔。因此,在熔炼铝青铜时要进行精炼处理,以除渣去气。 1.生产情况 (1)熔炼过程 我厂生产的系列泵用喷嘴材质为铝青铜ZCuAl9Mn2,熔炼时先将铜锭预热,而后加入到已烧至暗红色的柴油坩埚内快速熔化,铜液温度达1250℃以上出炉、扒渣、精炼及再扒渣,然后再精炼后做含气试验,合格后浇注,浇注温度1100～1150℃。 (2)所用精炼剂 1995年9月以前使用1~#精炼剂,其组分为60％食盐,40％氟硅酸钠。其中氟硅     

金属型铸造凝固过程温度场数学模型及定解条件的确定

一、概述 金属型铸造时生产量一般都很大，对铸件的质量要求很高，而且要求铸件是稳定的，也就是说同一副金属型中铸造出来的铸件质量应该是一样的。金属液的凝固过程对铸件质量影响很大，因此模拟凝固过程温度场的分布，对优化铸造工艺、预测与控制铸件质量和各种铸造缺陷，以及提高生产效率都非常重要。具体讲，凝固过程温度场模拟可实现如下目的。     

砂型铸造刹车盘的工艺优化

采用Procast软件对砂型铸造中刹车盘的充型及凝固过程进行数值模拟,直观分析铸件中缺陷产生的部位及形成原因。在此基础上,提出了刹车盘的优化工艺,模拟与实验结果显示,该优化工艺能够有效解决铸造缺陷,提高铸件质量。     

金属型芯头在湿型芯中的应用

图1为轴承座铸件,主要壁厚16毫米,材料为QT 42-10,重量23.5公斤。原工艺采用合脂砂型芯,由于型芯尺寸较大,在烘干过程中很容易发生变形,后改用两个半圆型芯组合下芯,但又出现错位现象。这样,我们改革工艺,以湿型芯加金属型芯头来代替合脂砂型芯。操作程序(图2)如下: a)将金属型芯头放入芯盒中;b)插入芯棒,填上普通型砂,春实;c)取出芯棒,刮平填砂面;d)装入T型螺杆,脱开左右半芯     

用金属型覆砂方法生产筒形铸铁件

1.前言 筒形铸铁件常应用于各种起重机械上的辊筒、输送带上大辊筒等。对其强度和表面质量要求高,表面加工后不允许有气孔、缩松、夹杂和裂纹等铸造缺陷。用常规砂型铸造方法易出现上述缺陷,不能确保质量稳定。为此,我们将筒形外壁采用金属型覆砂,内腔用砂芯,采用平做、立浇、上雨淋浇口工艺。经实践,能获得致密度高、质量可靠的铸铁件。 2.工艺要点 筒形铸件采用三开箱造型,工艺如图1所示。当中大砂芯头在下箱时、中箱用金属圈在金属型内刮砂     

磨球铸造工艺的改进

据调查,目前,磨球铸造工艺普遍存在着的问题是磨球缩孔、气孔多,废品达20％以上。而且,磨球破碎严重,一般为5％,有时达10％。造成磨球产生缩孔、气孔的原因是多方面的,证铸造工艺不合理是其主要原因,如砂型铸造工艺普遍存在着补缩不足,金属型铸造工艺透气性差,凝固程序不     

交流用金属型铸造铜铸件的经验

用金属型铸造铜铸件比用砂型铸造具有下列优点:1.铸出的铸件精确度比较高,能够完全省去机械加工过程,或者减少加工留量,节省了大量的铜料;2.用金属型铸造时,所得到的铸件组织紧密,对于需要经过水压试     

铝合金铸件的“出模淬火”

我厂生产的某一铝合金铸件(如图所示),其材料为铸铝ZL101。原采用砂型铸造,然后进行淬火加完全时效处理,要求抗拉强度σ_b≥20公斤/毫米~2。原砂型铸造生产的毛坯机械加工余量大,改为金属型铸造后,因铸件壁厚减薄,故在进行淬火加完全时效处理时,铸件变形甚大。为此,我们设想在铸件出模后尚具有一定的温度时淬火,最后只进行人工时效,这样既满足了机械性能的要求,又可以减少热处理时的变形。将铝水在740℃浇入预热到400℃的金属型中,凝固后在450～400℃开模,把铸件投入80～100℃水中淬火,最后进行人工时效。     

套类铸钢件凝固特性的数值模拟

用数值模拟法研究了不同壁厚、不同内径的套类铸钢件在普通砂型铸造条件下的凝固时间分布规律和凝固系数的变化,有助于认识此类铸件凝固特性和热节位置,对防止成形过程中产生收缩缺陷十分必要。     

环形圆锥体暗冒口的应用

面粉加工机轧辊,我们是用金属型离心铸造的。金属型的材质为HT250或HT200,其尺寸外径430mm,内径170mm,长440mm,重量为400kg,金属型铸件要求加工后内孔无砂眼、气孔、缩孔、缩松等缺陷,组织要求致密。     

纤维过滤网在铸件中的应用

我厂铸铁车间过去生产的惯性体和半齿轮铸件,材质为HT25-47。经机加工后发现,铸件上有大量细小的类似于气孔的缺陷,呈圆形,直径为1～3mm分布在铸件四周,焊补十分困难,造成大量报废。开始,我们认为这是一般的气孔缺陷,原因是砂型没有烘干(烘房温度上不去)、造型时排