20R材质再生器焊缝在热处理过程中的强度分析

本文对材质为20R的再生器立式分段组焊焊缝在热处理过程中是否需要加固的问题进行了分析论证,通过对130万t/a催化裂化装置再生器安装焊缝在热处理时的强度分析,得出再生器壳体最危险段安装焊缝热处理时不用加固的结论,为装置的施工提供了理论依据.     

再生器和旋风分离器裂纹的处理及预防

1　概　述扬子石油化工公司炼油厂 1 999年 9月 3日发现催化裂化装置再生器二密相床倒锥处焊缝开裂约长 40 0ｍｍ ,当时对泄漏部位进行了带压贴焊处理 ,随后对再生器、三级旋风分离器 (三旋 )的焊缝进行了热态超声波检测 ,结果发现横、纵向裂纹1 63条。 1 0月 6日～ 1 5日 ,在装置停工待料期间 ,又对再生器、三旋、外取热器、斜管、烟道的焊缝在外壁进行了全面超声波和局部磁粉检测 ,共发现再生器有横、纵向裂纹 469条 ,三旋有 1 39条 ,且外取热器和斜管、烟道都有细微裂纹 ,初步认定为由腐蚀环境下的应力腐蚀引起。由于时间的关系 ,1 999年…     

催化裂化装置再生器跑剂分析与对策

中国石化青岛炼油化工有限责任公司催化裂化装置2014年6月起发生再生器跑剂事件,对再生器旋风分离器差压、主风分布板压力降和大小分布环压力降等重要参数加强跟踪分析。在工艺上排除了反再系统未知蒸汽进入再生器、外取热器换热管束泄漏和催化剂理化性质差异等可疑因素后,在设备检查过程中发现再生器跑剂根本原因是7号和8号旋风分离器二级旋分两段料腿之间的锥体连接件的焊缝断裂,造成周围烟气夹带着催化剂颗粒向低压区的料腿内部高速流动,旋风分离器正常工作状态被破坏,旋风分离器收集的催化剂在经过筒体和锥体进入灰斗时被反窜上行的气流大量带出,造成再生器大量跑剂。通过对旋风分离器焊缝断裂部位重新焊接以及对11组旋风分离器的相同位置全部贴板采取加强的有效措施,彻底解决了再生器旋风分离器焊缝断裂这一影响装置长周期运行的难题。     

海外非标设备催化再生器内燃法整体热处理技术

在海外建设炼油厂时,大型设备受到运输条件的限制,只能分片运输,在现场进行组焊后进行整体热处理。在哈萨克斯坦PKOP奇姆肯特炼油厂现代化改造项目的重催装置中,再生器分片运输到现场组焊成分段筒体后,对需进行热处理的锥段位置采用内燃法整体热处理,这是再生器安装过程中的核心工序。从大型设备进行整体热处理流程、措施以及能耗等几个方面做了介绍。热处理完成后,再生器热处理质量达标,同时得出热处理能耗数据,可对海外其他项目中大型设备进行整体热处理有借鉴意义。     

再生器锥段内燃法整体热处理技术

大型炼厂建设时,大型设备因受运输条件的制约,选择分片运抵现场,现场组焊后进行整体热处理.辽阳石化俄罗斯原油加工优化增效改造工程重油催化裂化装置,再生器为其核心设备,再生器锥段采用分片运输现场组焊后整体热处理方式施工.介绍了再生器锥段采用内燃法进行整体热处理的方法和工艺流程,描述了地面整体热处理各项施工要点.结合现场实际...     

再生器腐蚀裂纹与生产安全

近年来 ,国内一些炼油厂的催化装置相继发生了设备事故 ,尤其是重油催化裂化装置的再生器、三旋及再生烟气系统主体设备发现了大量裂纹。这些裂纹多发生在焊缝、熔合线或热影响区内 ,不少裂纹为穿透性裂纹 ,并有烟气和催化剂外泄情况发生。目前 ,已有十几套装置的再生器或三旋壳体发生了开裂事故。前郭石化分公司二催化第二再生器密相床部位也发现有 8条焊缝裂纹 ,其中一条长 1 0 0ｍｍ、深 8ｍｍ ,已达壁厚的 1 / 3。这些裂纹虽然已经进行了修复 ,但是潜在裂纹和再生裂纹将严重威胁着装置的安全生产。1　设备开裂原因分析1 .1再生器裂纹特…     

重油催化裂化装置再生器应力腐蚀开裂的修复

分析了重油催化裂化装置再生器－三旋烟气系统出现大量焊缝开裂的原因,提出了防止产生裂纹的相关对策和对已产生裂纹的几种修复方案,概述了大庆石油化工总厂再生器腐蚀开裂的情况、修复的关键技术及所采取的措施,对同类型设备裂纹的修复有指导意义。     

S-Zorb催化汽油吸附脱硫装置再生器制造

以某S-Zorb催化汽油吸附脱硫装置再生器制造为例、介绍了这种材料为低合金高强抗氢Cr-Mo钢再生器的下料、成型、组焊、无损检测、装配、热处理、水压试验等制造工艺,并对此类压力容器制造工艺特点、难点进行了分析,具有一定的借鉴意义。     

广西石化大型压力容器裙座整体热处理工艺

文章介绍了广西石化1000万t／a炼油项目350万t／a重油催化裂化装置的核心设备——再生器、沉降器及分馏塔裙座的整体热处理工艺,包括热处理炉的搭建、热处理工艺参数曲线和工艺系统．以及相关的质量保证措施,取得了良好的效果,为大型压力容器整体热处理积累了经验。     

压力容器现场焊接后的局部热处理问题

本文以炼油催化裂化装置沉降器和再生器的汽提段热处理为例，阐述并解决了压力容器现场爆后局部热处理的技术问题，包括：国内外有关标准和工艺参数、加热器和测温热电偶的选用、布置和操作等方面的问题。     

振动时效降低再生器焊缝残余应力的应用

重油催化装置再生器器壁焊缝附近多处出现贯穿性裂纹 ,其成因为应力腐蚀开裂。通过振动时效处理以降低焊缝残余应力 ,可避免应力腐蚀开裂的产生。因容器质大体高 ,采用 4点振动 ,加大主振力 ,减小附振力 ,延长振动时间的处理工艺。测试表明 ,新焊缝无论在垂直方向还是在平行方向的残余应力均降低了 50 %以上。大型工件采用振动时效处理降低焊缝残余应力效果显著 ,并可大大缩短检修工期。一年多以来设备运行正常。     

小口径钢管全位置脉冲TIG焊的成形控制及组织调控

采用德国ORBIMATIC管-管自动焊机对小口径薄壁钢管环缝在全位置对接焊时的成形控制和组织调控进行了研究。结果表明小口径薄壁钢管环缝的全位置对接焊分两步走较好，第一步控制成形，运用全位置脉冲，TIG焊及单面焊双面成形技术，通过在各分段区间合理选择焊接工艺参数，获得内外成形美观的焊接接头；第二步进行组织调控，在第一步完成后，用适当电流电弧对焊缝进行回烧、热处理，有效地消除焊缝组织中的柱状晶，细化晶粒。综合以上两步，可获得成形美观、组织均匀的焊接接头。同时探讨了一些主要工艺参数对焊缝成形的影响，并通过优化试验，对小口径薄壁钢管环缝全位置焊接时的起弧位置作了研究。     

ERW焊管压扁试验性能的评价与提高

高频直缝ERW焊管压扁试验开裂是由于焊接微裂纹、硬脆相夹杂物、粗大晶粒、带状组织等引起的。为了更好地控制焊缝质量，提出了焊缝夹杂物裂纹指数的概念。指出通过合理设计化学成分，减少夹杂物和带状组织，对成型、焊接和热处理等工艺参数进行优化控制等措施，能够有效降低焊缝夹杂物裂纹指数，提高高频ERW焊管焊缝抗压扁开裂性能。     

加氢换热器壳程出口弯头开裂失效分析

E30 1B换热器壳程出口弯头与第一个变径接管法兰焊缝处发现一长 2 6mm的横向穿透性裂纹 ,解剖弯头后 ,发现在内壁近缝区还有大量横向裂纹 ,分析确认这些裂纹是起源于焊接延迟裂纹的湿硫化氢应力腐蚀开裂。     

螺旋埋弧焊钢管内焊缝自动跟踪系统的实现

利用彩色摄象机做为温度传感器,采用热模拟技术,ＣＡＧＤ（计算机辅助图形设计）等高新技术,通过对内焊缝背面温度场分布情况进行图象处理,从而、及时地识别出电弧中心与板颖合口的偏差量,经步进电机随晨调速,这样就从根本上解决了螺旋焊管内焊缝自动跟踪这一长期未艰解决的难题,本系统已在辽阳钢管厂运行两年之久,时间、实践证明性能稳定,跟踪准确,属我国焊管行业一个突破。     

催化裂化高温运行设备失效分析

介绍了高桥石油化工公司三套催化裂化装置高温运行中出现的设备材料损伤和失效问题。对外取热器蒸发管破裂引起泄漏 ,烟气大管道焊缝开裂失效和再生器内外部产生裂纹的原因进行了分析 ,并采取了相应的处理和防护措施。     

裂解炉蒸汽集合管接头断裂原因及对策

天津联合化学公司BA-106裂解炉超高压蒸汽过热段(SSH)集合管的管接头发生断裂,通过分析认为:由于焊缝焊后热处理温度不够,导致发生回大脆性,在残余应力的作用下产生断裂所致。为了减少此类事件的再次发生,特提出了设计上的改进意见。     

压力管道碳素钢与奥氏体不锈钢焊接存在的问题及防止措施

在压力管道施工过程中，碳素钢与不锈钢对接焊焊缝质量是施工的技术难点，两种不同材质的钢管对接时会产生焊缝金属稀释，熔合区出现脆性过渡层，存在碳的扩散迁移等，造成接头熔合区发生脆性断裂以及热疲劳等焊接质量问题。提出在碳素钢母材金属侧用含高铬镍焊条堆焊过度层来减小稀释和碳的迁移；采用U型坡口、小电流、高电压、快速焊和多层焊的焊接工艺来提高熔合比，减小稀释，提高焊接韧性，通过焊前预热和焊缝缓冷充分消除热应力等一系列防止措施。     

重整装置换热器外连管开裂原因分析及防护对策

介绍了重整装置换热器外连管的开裂情况,通过检验、检测,分析了外连管环焊缝产生应力腐蚀的原因,并提出了防护对策。     

00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢焊接工艺研究

00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢焊接时,其焊缝和热影响区（HAZ）的韧塑性和耐蚀性通常是主要考虑因素。采用气体保护钨极氩弧焊（GTAW）,通过调整焊接工艺,分析研究该工艺下焊接接头的相比例及耐腐蚀性能,为00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢的现场焊接提供指导。