湿法窑无回浆自动喂料系统的应用

我公司现有1条Φ3.2m×118m湿法回转窑生产线,生产能力为400t/d。窑尾喂料原采用变频式有回浆模式控制系统,该系统调节灵活,容易操作,比老式的勺式喂料系统先进许多,但仍有许多不足之处。1存在的问题原工艺流程如图1。图1技改前流程1)工艺流程较复杂,工序环节多。其工艺为:生料     

湿法窑的回浆及其防止措施

湿法回转窑生产过程中的尾部回浆,易使窑尾烟室堵塞,积灰上升,造成窑内通风不畅,窑热工制变紊乱,甚至被迫停窑,且热烟室的清除工作相当困难,一些老厂还发生过人员伤亡事故。平文拟就回浆产生的原因与处理及烟室结构设计等问题,谈一些看法,供参考。1回浆产生的原因门）料浆入窑后,随着水份的蒸发,由初始浆流动状态逐渐变成塑性泥巴状（含水20％～15％）,在链条带形成一塑性区,该区长度约3m～sin。在该区域物料必须借助于链条的创刮提升,方能随窑翻滚前移,前移速度很慢。在塑性区物料填充率最大,是层部料浆向前流动的阻力。笔…     

湿法水泥窑变频工窑尾料浆喂料系统的应用

1 现状分析 目前湿法水泥窑的窑尾料浆喂料,还普遍采用传统的勺式喂料机,如湖南雪峰水泥集团有限公司 4条湿法窑均采用勺式喂料机,由此带来以下诸多问题： 1）无法精确计量,因而难以考核业绩,引进竞争机制。 2）窑头看火工不能明确知晓实时入窑流量,需经常在窑尾进行手动秒缸标定,监视回浆情况,因而不得不在窑尾设有岗位工,增加了工艺环节和管理难度。 3）入窑料浆量难以与窑同步稳定加入,导致热工制度波动,影响熟料的产、质量,甚至出现断浆而难以察觉,有酿成重大烧窑事故的隐患。 4）料浆泵全频全速运行送浆,除部分通过…     

带料浆蒸发机湿法短窑的改进

0 引言我厂普通水泥生产系统有4条带料浆蒸发机的　3.6m×65m湿法短窑,生料浆经　4.5m×3.8m的蒸发机预热烘干后进入窑内煅烧（简称工艺I）。长期以来,蒸发机存在机壳漏风严重、事故及临时停车次数多、备件消耗及劳动强度大、检修工期长等问题,从而影响生产成本及窑系统的运转率。为解决上述问题,2000年初,我厂在＃4窑上进行了利用高压离心泵喷浆雾化喂料生产（简称工艺Ⅱ）的工业性试验,并就成功达到了与原工艺等同     

我厂湿法窑无烟煤煅烧的分析和探索

目前,我国低位发热值大于24267kJ/kg的优质原煤价格偏高,掺用低价无烟煤煅烧水泥熟料,已经成为水泥企业降低成本的重要途径之一。就我公司而言,优质原煤进厂价格平均344元/t,熟料煅烧时煤耗平均达到300kg/t,生产成本在200元/t以上,生产成本较高。为适应市场竞争需要,提供价廉物美的水泥产品,我公司经过市场调查和分析,发现低位发热值在23849kJ/kg以上的无烟煤价格仅220～230元/t,与优质原煤价格相比低114～124元/t。如能在烟煤中掺入部分的无烟煤煅烧生产水泥熟料,就可达到降低熟料生产成本的目的。1无烟煤的成分分析燃煤作为水泥熟料的燃…     

湿法窑无回浆自动喂料系统的成功应用

1 概况 我公司现有一条400t/d规格为Φ3.2×118m的湿法回转窑生产线。窑尾喂料系统原采用变频式有回浆模式控制系统,工艺流程如图1,该系统计量较准确,喂料稳定,调节灵活,容易操作,比老式的勺式喂料系统先进许多。但工序环节复杂、设备故障多、维修量大、经常断浆,对回转窑的热工制度影响频繁,因此有必要对回浆运行等加以改进。     

湿法窑链条改造

ChainModificationofWetProcessKiln贵州水泥厂烧成车间现有4台Φ3．0mｘ88．68m湿法回转窑，熟料冷却使用多简冷却机（12筒），规格Φ1．1mｘ5．0m，设计台产为13t／h。窑内热交换装置采用链条。挂链方式为复合链挂法，即链条带热端使用耐热钢垂挂链条，冷端是花环链热瑞先起挂法，链区长度占全窑总长的32％。近年来，窑的产量达不到设计要求，且热耗偏高，影响因素较多，一是窑的预烧能力不足，从实际生产情况来看，干燥带和预热带偏长，火焰发通，高温带短，易串料，使得窑的热工制度不稳定和窑的快转率较低。二是物料在烧成带停留时间…     

我国湿法窑半湿法改造的进展及前景

０概述“七五”期间,国家建材局组织了广州、金山、白马山３个厂进行湿法窑技术改造的探索性示范试验。“八五”期间,国家建材局制订并实施建材节能综合工程。作为大中型水泥厂技术改造的湿法窑改造,就是节能综合工程中的子项之一。近两年来,广州日产２０００ｔ半湿法...     

湿法窑喂料系统的技术改造

0引言我厂1号、2号窑均为Φ4.4/4.15/4.4×180m的湿法回转窑生产线,于1970年建成投产,设计产量45.83t/h。投产初期,窑尾喂料采用计量精度较差,控制较复杂的勺式喂料机。1998年窑尾喂料改用电磁流量计进行计量,量的大小通过阀门进行调节,使用效果一直不理想。2003年10月我厂对窑尾喂料系统实施了变频节能技术改造,效果较好。1原喂料系统状况及存在的问题1.1系统状况原工艺系统设有两台料浆泵。平常由一台料浆供两台窑,另一台料浆泵作为备用。原系统料浆控制见图1。图1原系统料浆控制图1.2存在的问题(1)电耗高:采用流量计计量,阀门调节的喂料…     

湿法窑改造采用湿磨干烧好

湿磨干烧已是水泥生产的一种成熟技术,已成功地用以改造了几台湿法窑,能耗等主要技术经济指标可达到与全干法相近的水平,不仅改造湿法窑可积极采用,对在原料水分较大的地区建厂也是一种好方法。结合已改造的湿法窑的大量资料,对料浆脱水,破碎烘干、预热和预分解等主要亨予以介绍和分析。     

入窑生料计量控制系统

1入窑生料计量控制系统一般组成入窑生料的计量控制系统是大中型干法水泥厂生产过程的关键环节之一,该系统是否能实现准确地计量、及时地调节和稳定控制入窑的生料量,是稳定窑的热工制度、提高熟料产质量和降低能耗的关键因素之一,也是企业经济技术管理的科学基础。因此,如何保证入窑生料在计量控制过程中的稳定性、快速的响应能力和精度,是每个水泥企业所必须面对和解决的问题。在入窑生料系统中,一般都有一个生料称重仓作为系统的一个过渡环节,再进行入窑生料的计量控制,因此不仅从计量控制上,而且从工艺流程的要求上,都要求称重仓内粉体…     

低挥发份煤在湿法短窑上的应用

我厂在1999年以前生产用煤采用北山煤与义马煤按1:1搭配（两种煤工业分析见表1）。长期以来存在着搭配不均,生产煤变化较大,影响窑的热工制度稳定。1999年开始停进义马煤。2000年生产用煤全部采用低挥发份煤取得成功。 表1 北山煤与义马煤的工业分析1 存在的问题 在刚开始时,煅烧出的熟料中还原料较多。其外观呈灰黑色,表面光滑,砸开料球,黄心料约占40％,立升重在1450以上,作岩相分析有以下特征:     

湿法窑料浆泵的改进

０前言料浆泵是湿法水泥厂的重要输送设备之一，其性能的好坏直接影响湿法生产线的正常生产。我公司原４台湿法窑用料浆泵均为由原东德引进的RB１５０型料浆泵。经多年使用，其全部配件（包括泵壳）都由国内企业和本企业自制解决，其中叶轮、导轮、内外护壁均为灰口铸铁制造；返浆片、轴套采用铸铜制造，但使用２５d左右就要更换。另外，由于该泵的密封装置仅为填料密封，容易产生漏浆，料浆进入轴承使轴承及泵轴产生严重磨损或损坏，致使每运行５０d左右就要进行一次大修，包括更换泵轴、轴承和全套配件。人力、配件、材料消耗均较大，但…     

机立窑喂料系统的综合改进

１引言机立窑喂料系统是由蜗轮减速机、喂料电机、锥形料斗和可调溜槽组成,近几年来这种喂料系统严重地制约着我厂的生产,大大降低了立窑的设备运转率。为此,我厂于１９９４年６月开始对Φ３ｍ×１１ｍ和Φ２９ｍ×１１ｍ机立窑喂料系统进行了改进,并取得了可喜的成...     

生料磨喂料系统改造措施

我公司老线4台φ2.4m×13m开路湿法生料磨,多年来经过研磨体改型(棒改球)、磨头加装破碎机、磨尾喷浆等技术改进措施后,产量由原设计的29t/h提高至56t/h.但是,喂料设备尤其是控制系统多年来依旧沿用传统的设备,因而在运行过程中逐步暴露出诸多的问题:①喂料精度低,时常出现饱磨吐渣或空磨现象;②手动操作给料量及水分,料浆水分经常在28%～38%之间波动;③出磨料浆和入库料浆质量指标合格率偏低,导致二次配库量大,熟料煅烧产质量受到严重影响;④铁粉水分含量高、结块较多时,导致下料不畅,容易造成入库料浆组分偏离控制指标.     

入窑料浆量的控制方式

入窑料浆量的控制方式李积睦华新水泥股份有限公司（４３５００２）湿法水泥窑入窑料浆量的控制，影响着窑热工制度的稳定和熟料产量、质量的提高。根据华新水泥厂生产经验，喂料量和窑速的关系必须按图１曲线变化，即要求起始斜率较高，２０ｒ／ｈ后斜率下降，在窑速增快...     

谈入窑生料喂料计量系统

1引言目前，我国多数干法、半干法和立窑水泥厂的生料喂料计量仍采用陈旧落后的螺旋给料机、仓式泵等机械容积式给料设备，其喂料量全靠经验控制，无法保证入窑生料粉给料的均匀稳定准确控制和及时调节，而产量、料耗、热耗等重要参数也只是靠反推估算，不能满足现代企业管理和     

湿法原料磨喂料系统的改造

1存在问题及改造方案我公司湿法分厂生料制备工艺流程为:石灰石经料仓、电磁振动给料机、破碎机后入磨;铁粉由铁粉仓、圆盘喂料机入磨;黄泥(粘土经过淘泥机淘制)经磨尾喷浆工艺后与混合浆一起经料浆泵入库(见图1)。图1工艺流程因没有有效的计量和控制设施,组成料浆的4组分(其中     

对喂料系统和篦冷机的成功改造

我公司700t／d预分解窑生产线于1993年6月建成投产，1996年实现达产达标。随着窑外分解技术的发展，该生产线走上了提产改造之路；2002年8月份我公司与天津水泥工业设计院合作，对整个烧成系统实施改造，改造后熟料产量达到980t／d左右，吨熟料单电耗较改造前下降10度，实现了少投资，多产出，节能降耗的目的。此次改造的重点是喂料系统，篦冷机系统和喂煤系统，本文介绍前两个系统的改造。