聚丙烯酸酯吸油树脂的合成

以丙烯酸长链酯、丙烯酸丁酯及甲基丙烯酸甲酯为原料,合成了聚丙烯酸酯吸油树脂。考察了单体配比、交联剂和引发剂用量、搅拌速度对树脂吸收煤油性能的影响。结果表明,最佳合成条件为:引发剂过硫酸铵用量为单体质量的2.85%,交联剂用量为单体质量的1.1%,搅拌速度为190 r/min,单体配比丙烯酸十二酯:丙烯酸十六酯:甲基丙烯酸甲酯:丙烯酸丁酯的质量比为5:2:1:1,在该条件下合成的吸油树脂具有较好的吸油和保油性能,对煤油的吸收倍率是自重的4倍多,保油率达90%以上。     

新型高吸油树脂的制备

以丙烯酸正丁酯(BA)和甲基丙烯酸甲酯(MMA)为单体,采用改进的悬浮聚合法合成高吸油树脂。考察了单体配比、引发剂和交联剂用量、AIBN加入量及加入时间对树脂吸油性能的影响。结果表明,最佳合成条件为:单体配比BA∶MMA质量比为4∶1,引发剂BPO用量为单体质量的0.4%,交联剂N,N’-亚甲基双丙烯酰胺为单体质量的0.15%,发泡剂偶氮二异丁腈(AIBN)为单体质量的18%,在此条件下合成的树脂对甲苯的吸油率最高可达40.17 g/g,速率也明显提高。     

聚丙烯酸酯的乳液聚合及其吸油性能研究

以丙烯酸十二酯、丙烯酸丁酯等为原料,采用乳液聚合法合成了聚丙烯酸酯树脂。讨论了乳化剂、搅拌速度、反应温度对聚丙烯酸酯乳液性能的影响,考察了单体配比、引发剂用量、交联剂种类及用量、致孔剂用量等对聚丙烯酸酯树脂吸油性能的影响。发现当反应单体丙烯酸丁酯与丙烯酸十二酯的摩尔比为3∶1,交联剂二乙烯基苯用量为单体质量的2%,引发剂过硫酸铵用量为单体质量的2%,致孔剂乙酸乙酯用量为单体质量的50%时,合成的聚丙烯酸酯树脂对煤油、甲苯和CCl4的吸收率分别为7.12、18.10和33.39g·g-1,表现出良好的吸油性能。     

三元共聚多孔丙烯酸酯类吸油树脂的合成及性能研究

以丙烯酸酯类为单体、苯乙烯为主要共聚功能单体,二乙烯基苯为交联剂,三氯甲烷为致孔剂,采用悬浮共聚工艺合成了一系列多孔的高吸油树脂。着重研究了树脂共聚单体组成、交联剂加量、引发剂用量以及分散剂加量等因素对吸油树脂吸油性能的影响。在最优化合成条件下制备的高吸油树脂具有较佳的吸油性能,对甲苯的吸附量可达32 g/g。     

石蜡填充型丙烯酸酯吸油性树脂的合成及性能

以过氧化苯甲酰(BPO)为引发剂,N,N'-亚甲基双丙烯酰胺为交联剂,甲基丙烯酸丁酯为单体,聚乙烯醇为分散剂,石蜡为填充剂,采用悬浮聚合法合成了填充型吸油树脂。通过对产物的吸油率、保油率和脱油性能的测试研究了各反应物用量对树脂性能的影响,用正交实验法确定了最佳工艺。结果表明:石蜡、引发剂、交联剂和分散剂的质量分数分别为1.0%、0.4%、1.6%和1.0%(基于单体质量),反应温度80℃,反应时间5 h,水与单体质量比8∶1时,合成的树脂在48 h饱和吸油率为23.80 g/g。与未添加填充剂的吸油树脂比较,石蜡填充型丙烯酸酯吸油性树脂的吸油率、保油率提高,脱油性能更好,但凝胶分率变化不大。     

丙烯酸酯类高吸油树脂的合成

采用悬浮聚合法,以甲基丙烯酸十六酯为单体,合成了丙烯酸酯类高吸油树脂。研究了不同的交联剂、引发剂、分散剂以及反应温度和时间对高吸油性树脂吸油率的影响,并且考察了高吸油树脂对不同油品的吸油性能。结果表明,在反应温度为70℃,反应时间为6h,二乙烯苯(DVB)为交联剂,过氧化苯甲酰(BPO)为引发剂,聚乙烯醇(PVA)为分散剂,且当DVB、BPO、PVA占单体混合物质量分数分别为1.0%、1.2%、0.8%时,所合成的树脂的吸油性能较好,树脂对四氯化碳(CC14)的吸收性能最好,其饱和吸油率达到36.6g/g。     

多元共聚高吸油树脂的合成研究

以甲基丙烯酸十八酯(SMA)、丙烯酸丁酯(BA)和苯乙烯(St)为单体,二乙烯苯(DVB)为交联剂,过氧化苯甲酰(BPO)作引发剂,采用悬浮聚合法合成了高吸油性树脂,研究了体系中单体组成及配比、交联剂、分散剂及致孔剂用量等因素对吸油树脂性能的影响。结果表明:m(SMA):m(BA):m(St)=33:67:12,w(DVB)=1%,w(PVA)=1.2%,w(CHCl3)=35%时,所合成的树脂吸油性能最佳,其对柴油、甲苯、四氯化碳的饱和吸油倍率分别可达11.2g/g、18.9g/g、27.4g/g。     

三元共聚高吸油树脂的制备与性能研究

以甲基丙烯酸月桂酯(LMA)和甲基丙烯酸异辛酯(EHMA)为单体,苯乙烯为功能单体,过氧化苯甲酰为引发剂,二乙烯基苯为交联剂,丙酮为致孔剂,聚乙烯醇(PVA)为分散剂,采用悬浮聚合法制备了一种高吸油性树脂。通过红外光谱(IR)和热失重分析对不同配比EHMA和LMA的吸油树脂进行了研究,并对其吸油性能进行了测定。结果表明,当LMA与EHMA的质量比为2∶1时,得到综合吸油性能最好的树脂,在氯仿、二甲苯、柴油、环己烷、汽油、机油6种油品中的最大吸油倍率依次为14,9,7,6,4,3 g/g。     

交联剂和致孔剂对丙烯酸酯系吸油树脂性能的影响

以甲基丙烯酸丁酯(BMA)和丙烯酸丁酯(BA)为单体、N,N′-亚甲基双丙烯酰胺为交联剂、过氧化苯甲酰为引发剂、聚乙烯醇为分散剂、水为分散介质,采用悬浮聚合法制备了自溶胀型的吸油树脂,并通过正交实验考察了交联剂、致孔剂对树脂吸油性能的影响.结果表明,当n(BMA):n( BA)＝1:2、引发剂用量为0.8%、交联剂用量为1.6%、分散剂用量为5.0%、温度为80℃、反应时间为5 h、水油比为7:1时,甲苯的吸油率为17.24 g·g-1,致孔剂乙酸乙酯的加入使甲苯的吸油率提高至25.24 g·g-1.     

丙烯酸酯类高吸油树脂的合成及其吸油性能研究

以甲基丙烯酸丁酯（BMA）和丙烯酸丁酯（BA）为单体,二乙烯苯（DVB）为交联剂,过氧化苯甲酰（BPO）为引发剂,采用悬浮聚合法制备了丙烯酸短链烷基酯类高吸油树脂。通过研究单体配比、引发剂用量、交联剂用量和分散剂种类及用量等对树脂吸油率的影响,得到了制备的高吸油树脂最佳工艺配方。实验结果表明：当n（BMA）∶n（BA）=0.67,BPO质量分数为0.5%,DVB质量分数为0.5%,采用聚乙烯醇（PVA）为分散剂且其质量分数为3%时,树脂的形态结构最好,且吸油率最大。研究表明,树脂可吸收四氯化碳11.2 g/g,甲苯6.0 g/g,汽油3.9 g/g,柴油2.2 g/g,且树脂的保油率在90%以上。     

甲基丙烯酸酯高吸油性树脂的合成与性能

以甲基丙烯酸酯为单体,二乙烯苯为交联剂,过氧化二苯甲酰为引发剂,采用悬浮聚合法合成了高吸油性树脂。研究了单体结构、引发剂用量、交联剂用量对树脂性能的影响。所制树脂可以吸收自身重量19.2倍的甲苯、13.6倍的煤油、5.4倍的机油。     

一种高吸油性树脂的合成工艺及性能研究

采用悬浮聚合法,以水为分散相,甲基丙烯酸十二酯(DMA)为长链单体,苯乙烯(St)为短链单体,二乙烯基苯(DVB)为交联剂,过氧化苯甲酰(BPO)为引发剂,合成了低交联度的高吸油性树脂,研究了单体配比、引发剂用量、交联剂用量对树脂性能的影响,测定了树脂的DSC-TG曲线,以及树脂吸油前后的SEM形貌表征。结果表明:合成的高吸油性树脂吸油效果较为理想,其中对甲苯的吸收倍率可达到7.03g/g,煤油的吸收倍率可达到6.59g/g,航空煤油的吸收倍率可达到6.12g/g,并且树脂具有良好的热稳定性。     

丙烯酰胺/甲基丙烯酸丁酯改性纤维素的研究

以纤维素为基体,丙烯酰胺(AM)、甲基丙烯酸丁酯(BMA)为接枝单体,过硫酸钾为引发剂,N,N'-亚甲基双丙烯酰胺为交联剂,聚乙烯吡咯烷酮为分散剂,通过悬浮接枝聚合法制备出了纤维素基吸水吸油材料;考察了单体用量、引发剂用量、反应时间、反应温度及交联剂用量等因素对接枝聚合物的吸水、吸油性能的影响。结果表明:在单体与纤维素的质量比为3.0∶1.0,AM∶BMA的质量比为2.0∶1.0,相对于单体,引发剂质量分数为6.0%,交联剂质量分数为0.5%,分散剂质量分数为0.5%,反应温度为70℃,反应时间为4 h的条件下,得到纤维素-AM-BMA接枝共聚物,其吸油倍率为11.55 g/g,吸水倍率为23.51 g/g,聚合度为534.6。     

新型遇油膨胀橡胶的制备与性能研究

以甲基丙烯酸十八酯(SMA)、甲基丙烯酸丁酯(BMA)和甲基丙烯酸甲酯(MMA)为单体,采用悬浮聚合法合成了高吸油树脂SMA-g-BMA和SMA-g-BMA-g-MMA。分别以吸油树脂和SMA单体为改性剂,以三元乙丙橡胶(EPDM)为基胶,制备了遇油膨胀橡胶(OSR)。结果表明,用吸油树脂制备的遇油膨胀橡胶力学性能优于用SMA单体制备的遇油膨胀橡胶。当吸油树脂用量为20份且SMA∶BMA=1∶2时,OSR拉伸强度为15.2MPa。对汽油、柴油、机油和甲苯的吸收率分别为330%,326%,250%和502%。     

聚丙烯酸酯吸油膨胀橡胶的合成及性能研究

以丙烯酸乙酯（EA）、丙烯酸十二酯（LA）和甲基丙烯酸羟乙酯（HEMA）为单体,采用乳液聚合的方法制备了含羟基的丙烯酸酯共聚物,塑炼后与多缩水甘油酯交联剂和白炭黑进行混炼、硫化,制得吸油膨胀橡胶（OSR）。研究了单体配比、乳化剂用量、交联剂用量对OSR吸油膨胀性能和力学性能的影响,并研究了吸油时间对OSR吸油膨胀性能的影响。结果表明：随着LA单体比例的增加,OSR的硬度和拉伸强度降低,吸油膨胀率增大。随着交联剂用量的增加,OSR的硬度、拉伸强度和断裂伸长率增大,吸油膨胀率随着交联剂用量的增加呈先升后降的趋势。随着吸油时间的增加,OSR的吸油膨胀率增大,在10h后吸油膨胀率几乎不变。