基于伺服电机的珩磨油石快速进给方法研究

针对全电伺服珩磨机无法实现空行程快速进给的问题,研究了实现快速进给的方法。采用压力传感器实时检测丝杠的受力,根据进给系统结构建立静力学模型,得到了检测力与进给压力之间的关系,提出用比较的方法来判断快速进给是否完成。实验结果表明,该方法所需进给时间短、压力超调量小,为快速进给的进一步研究和控压进给研究提供了理论和实验依据。     

大齿轮表面淬火用回转盘的设计、制作和应用

本文介绍了一种矿山机械大齿轮齿面表面淬火用回转盘的设计与制作。通过回转盘的应用,能够实现大齿轮随回转盘转动进行圆周方向的单齿进给,使大齿轮表面淬火采用感应淬火设备实施各齿沿齿宽方向自动匀速进给能够顺利进行,有效地保证了表面淬火质量的均匀性并提高了生产效率。     

X62W、X52K升降台铣床的改造

我厂有几台七十年代初生产的X6EW、X52K升降台铣床,在使用中常常发生进给运动阻断故障。这是由于机床进给机构可靠性差造成的。 原来,在机床进给变速箱部分采用的是牵引电磁铁、拉杆、爪式离合器。当快速进给时,在牵引电磁铁的作用下,爪式离合器接合,实现快速运动。由于牵引电磁铁剩磁较大,铁芯运动常常失误,致使爪式离合器不能可靠地工作而影响了机床的正常功能。 针对上述问题,参考有关资料,我对该设备的进给机构进行了改造。把原结构上的牵引电磁铁以及变速箱内第Ⅵ轴上的爪式离合器及部分相关零件拆去,然后在第Ⅵ轴上装两上DLM—25电磁离合器(见图),两电磁离合器通过电气控制相互联锁。当工作进给时,快速进给离合器脱开;当快速进给时,工作进给电磁离合器脱开。这样,     

数控机床进给轴的安装与检测技术

进给轴是数控机床实现进给运动的主要部件,它的装配质量好坏直接影响到数控机床的传动精度和定位精度.从数控机床进给轴的基本组成入手,阐述了进给轴的主要组成部分的安装与检测方法,为数控机床的装配打下基础.     

实现KND数控系统进给倍率控制研究

为快速、有效、方便地实现数控系统进给倍率控制,为数控机床维修、升级改造提供有效手段,对KND数控系统进给倍率控制进行了研究。首先介绍了功能指令用法、数控系统PMC的四类信号及各信号间的关系;其次分析了进给倍率控制的G信号及该信号与输入信号X之间的对应关系,根据进给倍率控制的数据传送规律;最后运用功能指令编制了进给倍率PMC控制程序,实现了数控机床进给倍率控制,为高档数控机床的开发和升级改造提供了参考。     

简易数控车床尾座自动进给结构设计

针对目前简易数控车床尾座不能自动进给等方面的局限性,采用拖板与尾座联接,利用拖板的横、纵向移动,实现尾座的自动进给,从而扩大了尾座自动进给的功能。     

基于Pro/E的多轴联动数控加工进给速度控制技术研究

多轴联动数控加工进给速度对零件加工质量与刀具磨损有重要影响.首先分析了多轴联动数控加工进给速度的特点,研究了进给速度控制技术与进给速度后置处理方法,并以Pro/E为平台实现了某型号零件多轴联动数控加工.加工实例表明,提出的进给速度控制技术和NC程序后置处理方法可有效保证零件加工质量.     

高速机床的交流直线电机进给驱动系统

针对交流永磁同步直线电机进给驱动系统和交流异步直线电机进给驱动系统两种典型零传动进给系统，阐述了直线电机进给驱动系统的总体结构、运行与控制原理，给出了其控制方法和驱动控制系统的实现方案。     

新形蜗杆砂轮无轴向进给磨削圆柱齿轮技术原理

在分析空间相错轴螺旋齿轮传动实现瞬时线接触共轭的条件与方法基础上,新建立了一种齿面直线接触的蜗杆传动方式。提出了以这种蜗杆为砂轮实现无轴向进给磨削圆柱齿轮的原理与方法。论述了运用这种蜗杆原理的双蜗杆磨轮磨削圆柱齿轮的结构实现、磨削进给的实现方法等,并推导了磨削速度计算公式。这种磨削加工方法结构简单、无需轴向进给、相对滑动速度大、效率高,可以用于大批量生产中齿轮的磨削加工或者珩磨加工。     

数控铣床X伺服进给轴PMC控制设计

介绍了X进给轴控制电路,伺服参数设定,X轴限位、进给速度、方向的PMC控制程序设计与调试,详细地阐述了X伺服进给轴控制方案的实现过程并在实训室的数控铣床上调试成功。     

复杂曲线、曲面高速加工中的最高恒定进给速度算法研究

分析了曲线、曲面轮廓数控加工中,刀具路径曲线的几何特性与机床运动学的关系,建立了刀具沿曲线恒速进给的运动学方程;基于虚功原理推导出刀具路径几何特性、机床特性及进给电机特性之间关系的动力学方程;给出了在加速度、进给电机额定转矩及额定转速约束条件下,刀具沿曲线进给时的最高恒定进给速度算法.在满足约束条件范围内,选择合适的恒定进给速度,既能获得均匀的表面粗糙度,保证加工质量,又能获得较高的加效率.     

滚珠丝杠进给系统结构模态特性对位置环增益的影响性分析

为充分考虑滚珠丝杠结构模态特性对伺服控制器及进给驱动系统整体统态性能的影响,建立了基于特征模态的滚珠丝杠进给系统状态空间缩聚模型,以实现在模态特性影响下求解进给系统动力学响应的同时与伺服控制系统集成;在此基础上,建立了基于滚珠丝杠进给系统状态空间缩聚模型的伺服系统位置调节回路模型,推导了系统模态频率、开环幅值响应激增值与位置环增益之间的约束关系式,进行了滚珠丝杠进给系统模态特性对位置环增益的影响性分析,实现了特征模态影响下位置环增益参数的最优值估计。通过实例验证了基于状态空间的滚珠丝杠进给系统模态特性提取、滚珠丝杠进给系统模态特性对位置环增益的影响性分析结果、结构特征模态影响下的位置环增益参数最优值估计的正确性。     

中空玻璃上下片机械手视觉检测系统设计

为提高中空玻璃上下片机械手工作效率,解决钢化玻璃透光性强导致视觉检测尺寸较难的问题,设计了基于视觉的机械手进给距离测量与玻璃尺寸检测系统。首先根据系统工作需求对系统的关键部件进行选型,设计了系统主体硬件结构;其次提出了玻璃尺寸和机械手进给距离检测方法,即在对玻璃边缘与滚轮颜色特征提取的基础上,采用改进骨架提取算法进行玻璃尺寸测量,并基于卡尔曼滤波器利用滚轮长宽比和像素区域面积实现进给距离实时检测;最后设计了系统整体功能软件。该测量系统实现了玻璃尺寸和机械手进给距离的有效测量,具有较高的准确性与快速性,大大提高了测量效率。     

一种基于时间分割法和数字积分法混合实现的空间直线插补方法

在空间曲面铣削加工中,进给速度的平滑性直接影响加工表面的质量.文中提出了一种应用时间分割法(TDM)和数字积分法(DDA)混合实现的空间直线插补方法(HSUM),用以改进通常采用时间分割法直线插补产生零头距离而出现的难以保持平滑进给速度的问题.该算法是采用时间分割法中的时间分割原理,对数字积分法中的累加溢出过程按照进给速度的要求,采用可控的插补周期进行时间分割,从而用较少的计算量消除了零头距离,实现平滑的进给速度.仿真实验与实际加工实验都表明,该方法可以实现平滑的进给速度,明显改善加工表面质量.     

高速装备前瞻自适应速度优化算法

为了实现高速加工中进给速度的高速衔接,避免因加速度突变导致对数控设备的冲击,提出了一种基于插补前S曲线加减速的前瞻自适应速度优化算法。该算法能够根据加工段的过渡情况自动调节预读段数。以进给速度最大化为目标,在预读段衔接进给速度限制和加工过程平滑减速的约束条件下,根据离散化S曲线加减速规律求解最优衔接进给速度。将求得的最优衔接进给速度作为相应加工段的实际末速度,来实现加工段的速度控制。给出了该算法在高速数控系统中的实现方法,并在管切割数控系统中得到了应用。实验结果表明,该算法能够实现进给速度的高速、平滑衔接,满足高速加工的要求。     

用周转轮系实现进给

我厂制造的加工压力机台面的专用铣床,其丝杠进给系统采用了周转轮系装置,可实现快、慢、手动进给。制造简单,操作方便。实现手动进给时附(附图),拔出插销6与11,皮带轮空转,摇动丝杠7即可。实现丝杠慢进给应将插销6(旋转90°)放下并插入齿轮5销孔中,皮带轮带动齿轮12和9绕定齿轮2周转并自转,齿轮9带动齿轮5自转,通     

一种基于位置同步的非连续卷绕进给方法

针对非连续进给工况下柔性基材输送系统对定位精度的需求,提出了一种基于位置同步控制方法的四轴卷绕进给策略。该方案采用两套视觉系统对柔性基材间歇进给工况中的定位误差进行监测和反馈,并运用迭代、同步计算的方法保持4台卷绕电机的进给位置指令的同步,最后通过可编程多轴控制卡协调实现对多轴卷绕系统的非连续精确定位进给控制。实验设备的运行数据表明,该控制方法可以较好地实现柔性基材非连续进给中的精确定位,满足RFID封装设备中天线基材输送系统的精确进给需求。     

钵育水稻栽秧机分秧进给机构的设计

介绍了一种新型纸盘水稻钵育栽秧机分秧进给机构,该机构采用等距型孔栅板橡胶带实现纵向进给,无相对滑差,进给准确,确保栽秧准确。     

叶片电解加工三头柔性进给方向优化设计

以某型发动机叶片为研究对象,设计了新的三头柔性进给的电解加工方式,对毛坯装夹角度和阴极进给方向进行优化选择,提出了叶盆、叶背采用不同进给角度进行加工的方式来提高叶片的加工精度,以实现全方位叶片电解加工。进行了叶片电解加工实验,结果表明该进给方式可兼顾叶身和缘板的精度要求,实现叶片的全方位电解加工。     

复合进给电解加工机床进给机构的研制

基于对复合进给电解加工机床进给机构结构及工况特点的研究与分析,以直线运动系统和回转运动系统为主要研究对象,结合其运动特点和精度要求,提出了其设计难点,给出了其核心部件的选用要求、加工和装配工艺以及整机的精度控制措施。经实测验证,该机床进给机构各项技术指标均满足设计要求,为复合进给电解加工方法的实现提供了可靠的实验装置,同时,对于类似低速高精度进给机构的设计具有重要的参考意义。