2000KW塔筒顶法兰平面度加工方法探讨

针对大唐三门峡清源风电场许继单机2000KW/80m风电塔筒顶法兰装焊后平面度要求较高、难于保证这一生产难题,作者分别采用二种不同的加工方法认真进行对比、分析,并设计出的专用定位工装。最终采用顶部法兰与相邻三节筒节装配焊接后,用专用定位工装,在数控落地铣镗床上焊后加工顶法兰端面,再将加工过的组件与塔架上段塔筒其余各段总装,较好地解决了这一制约生产的技术难题。     

叶片组合专用工装元件结构研究与应用

通过对专用叶片典型化工装结构研究,进行归纳总结后筛选出通用的工装单元结构,设计制造成组合工装标准模块,经标准化、系列化之后使之提升为叶片组合专用工装元件,适应叶片加工生产准备需要,在以后叶片机加中,用标准模块元件拼装专用工装,能简化组合工装结构和组合工装加工中的稳定性,扩大组合工装在叶片加工中的应用范围。     

大型锥面分度斜孔铣床夹具的工艺攻关

通过自选设计的简易夹具,合理利用工装本身的结构,在普通精密座标镗床上实现锥面斜孔空间位置加工,使其加工质量及精度达到五座标加工机床加工水平。     

浅谈塔筒大直径带颈锻造法兰焊接变形控制

风电塔筒连接锻造法兰尺寸较大,由于运行现场应力情况复杂,对安装精度要求较高,焊后尺寸的公差要求达到了加工等级,这就使法兰的焊接变形控制变得尤为重要,且焊后的变形控制在生产中也是一个难点。本文主要介绍了如何通过焊接工艺的改进及应用,来保证法兰焊后的平面度与内倾,满足生产需要。     

同设备多夹具快速安装定位

同设备加工多个零件过程中,更换工装及找正占用很多时间,单件加工的零件工装更换更为频繁,加工效率极其低下,夹具快速安装定位是急需解决的问题。本文介绍了在现场零件生产中,典型零件的工装快换过程,包括快换工装的结构原理及应用情况,工艺改进,应用效果等。     

对机械类零件加工的工装设计改进的研究

随着我国经济发展的不断进步,经济建设规模不断扩大,对各类零件的加工需求也在逐渐增加,面对人们日益增长的零件设计需求,需要不断开发符合要求、符合市场的新零件,或者改进旧有零件的工装设计。市场竞争的激烈化同样要求机械类零件加工与工装设计不断改进发展,找出在零件的加工生产过程中出现的问题并提出有效的解决措施,达到提升加工水平以及工装设计水平,促进经济发展,提高经济效益的最终目的。本文将针对机械类零件的不同类型探讨其工装设计方式,并为工装设计提出进一步的改进措施以供参考。     

车削加工通用底座的研究与开发

如何降低成本?怎样才能减少工装的数量?通过长时间的考察和现场经验积累,通过与现场技术人员研讨和分析,我们设计出了这样一套通用的工装底座。操作人员只需要通过简单的更换和调整就能实现大多数盘类零件的车削加工,从而解决了大量的,重复性的工装设计和制造,缩短了设计和制造的周期,提高了工装快速反应的能力。     

烧结机风箱组焊工装设计

焊接工装夹具是保障零部件焊接工艺质量的基本要素之一。合理的选用焊接工装夹具不仅可以有效地保证产品制造精度,还可以大大减轻工人的劳动强度,提高工厂的劳动生产率,降低企业的制造成本,有效的保证生产的安全,提高企业的经济效益。笔者根据自身的实践经验和工厂的现有制造条件设计了满足生产需要的焊接工装,为焊接工作夹具的应用和推广提供了有力的支撑。     

摇臂拉杆类快速换装车球工艺结构研究

拉杆类零件车加工球工序,发动机拉杆类零件品种繁多,各种型号发动机拉杆类零件总计有几十种类型,每种类型结构相似,但尺寸不同,因此在加工球工序时需要不同定位的工装,由于这些工装在结构上极其相似,只是在零件的定位尺寸方面作不同的调整,因此浪费了大量的人力、物力和财力。新结构的车加工工装在结构上更趋于合理、简便,而且使零件在装夹时更方便快捷。用一套工装代替了多套工装,节约了大量的资金,也极大的提高了生产效率和产品质量,从而满足了批生产和科研生产的需要。     

加工卡爪支承座用的工装安装及零件质量保证

卡爪支承座是车轮车床设备上的一个重要零件,且形状复杂,精度要求高,孔与孔和孔与面的位置相互交错,加工起来非常麻烦。用常规的装夹方法可以加工,但加工出来的零件很难达到要求。文中描述的工装是根据卡爪支承座的特殊结构设计和制造的,通过图文结合,清楚地反映出了这套工装的结构及在加工中起的作用。没有工装,可以制造出零件,但有了工装,就能够更好地保证制造出的零件的质量。     

车轮用辐板专用立式车床研究

辐板是载重汽车、轮式工程机械有内胎和无内胎车轮的重要配件,主要作用是将轮辋和车桥联接在一起,并起支撑轮辋作用。原来是采用普通车床对辐板毛坯进行车削加工得到所需尺寸要求,人工装卸工件,劳动强度大、效率低、产量低,产品尺寸不稳定。必须设计制造加工效率高、尺寸稳定性好的专用自动化机床来加工。重点对所设计制造的专用机床的总体机械结构进行论述,相信对研制同类型的专用机床具有一定的参考价值。     

碳纤维复合材料在工装上的应用研究

在生产加工现场使用的工装中,有些大尺寸测具都是采用钢件结构非常笨重,测具主体材料选择不合理,没有采用轻质材料,导致测具笨重,使用很不方便,尤其测量大尺寸薄壁件,易造成被测零件损伤变形。在保证使用性能的条件下,尽可能的减轻主体零件的重量。通过对各种资料的搜集分析,了解到碳纤维复合材料具有高强度、耐腐蚀、低热膨胀、耐高温、重量轻等优点。根据工装使用性能,工装在非定位件、主体横梁类等主体简单型面的零件,只对强度和刚性有要求,使用普通的碳纤维复合材料比较适合,用复合材料代替工装结构中的横梁、支架等非定位件普通的钢类结构件,达到减轻工装的重量的目的,解决长期存在的工装笨重问题。     

基于状态空间模型的机床加工精度分析

伺服进给系统的机电耦合特性直接影响数控机床的加工精度，单独针对伺服系统或机械系统建立的模型不足以准确分析系统参数对机床整机加工精度的影响。因此，综合考虑机床伺服系统与机械结构之间的耦合关系，建立伺服进给系统机电耦合动力学模型具有重要意义。首先，为保证伺服进给系统建模精度，利用状态空间法建立了机床机电耦合状态空间方程。其次，建立了伺服进给系统机电耦合Simulink模型，在此基础上采用复合控制提高系统的响应速度和加工精度。随后，利用多体动力学软件建立机床进给系统的刚柔耦合动力学模型，添加摩擦、阻尼等非线性因素，并导入Simulink与伺服系统建立耦合关系。最终，建立了卧式加工中心伺服进给系统的刚柔-机电耦合仿真加工平台，通过模拟机床加工轨迹以验证机电耦合状态空间模型的可靠性。结果表明：该状态空间模型能准确描述系统内部参数和系统输入输出的耦合关系；采用复合控制结构能有效提高系统的响应速度和加工精度。研究结果为数控机床的仿真建模和提高加工精度提供理论依据，为机床机电系统的设计提供有效指导。     

叶尖曲面磨削工艺在数控立车上实用性研究

本文针对发动机高压转子叶片外径曲面应用需求,对转子叶片外径曲面磨削加工技术进行了探索性研究。通过对发动机高压压气机转子结构特点及叶尖曲面加工要求进行分析和研究,从立车改造、磨头系统研发、专用工装结构确定、数控程序编制和工艺方法摸索等方面制定出了比较完善的总体方案,成功攻克了点式磨削工艺技术,为解决转子叶尖曲面磨削加工提供了有益的思路。     

高速加工机械的新设计方案

目前，在机床领域中激光加工和高速切削决定了加工机械新的结构型式。在加工速度高达1m/s的同时又要保持高的轨迹精度．这要求各机床轴具有相应的加速能力。若需按此要求生产出价格尚能为用户接受的机床，则必须有设计机床的新方法。鉴于激光机床今后将成为高速加工机械的一个主要领域，本文提出几个方案，说明如何能从上述角度出发对激光机床进行经济上合理的设计。     

某安装座的加工与车床夹具设计

本文介绍了加工面有角度与偏心的安装座在车床上加工的方法,工艺方案制定的依据,重点说明了车削工装的设计、零件装夹定位方式等内容。对于一些特殊零件在车床上加工有一定的借鉴作用,为充分挖掘普通机床的加工能力,提高零件的加工效率有重要意义。     

提高大尺寸薄壁轴承支撑件加工效率的方法

针对典型的大尺寸薄壁轴承支撑件,根据加工过程中的变形规律合理分配加工余量、集中工序内容优化了工艺路线、通过分析切削状态和切削试验优化了数控刀具和切削参数,通过使用软辅助支撑降低切削状态下的震动趋势,在摆动结构主轴的5轴机床上使用动力头进行螺纹铣加工,并且使用CBN刀具进行轴承衬套的高硬度高粗糙度要求表面加工。解决了工件尺寸大、精度要求高、壁厚薄变形控制难度大、内腔螺纹可这性差以及轴承衬套磨削加工困难等技术难题。     

大型弧门弧面的加工

介绍了我国四川省宝珠寺电站大型弧门弧面的加工方法和专用工装，经过实际加工使用证明加工方法合理，专用工装设计可靠，专用工装设计可靠．加工精度高，能满足使用要求。     

数控机床加工的对刀技巧探讨

数控机床加工对加工精准度有严格的要求,为了提高数控机床加工质量,工作人员需要掌握对刀技巧,准确对刀,有效进行数字机床加工,才能制作出符合设计图纸要求的产品。所以,数控机床加工中对刀技巧的掌握尤为必要。对此,本文将对数控机床加工的对刀技巧进行分析和探讨,希望对于提高数控机床加工水平有所作用。     

油气井全通径射孔弹架复合火药的研究

全通径射孔含能弹架以复合火药为原材料加工而成,为解决其高温条件下的机械强度,分析、研究并确定了原材料的主体组分,经配方的对比试验、性能检验和现场应用,复合火药弹架可以满足油气井射孔工程要求。