纯棉筒子纱还原染色

纯棉筒子纱还原染料染整加工工艺包括松式络筒、精练处理、染料还原(俗称"干缸")、隐色体上染、隐色体氧化、皂洗和柔软处理等,通过制定各项工序的工艺处方、条件、流程和注意事项进行试验,结果证明,经此工艺染色的纱线日晒牢度、皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度、熨烫牢度、耐漂牢度和丝光牢度均符合色织整理的标准,同时染色纱线的筒差、层差均为4.5~5级,基本无色花,质量稳定。     

涤／竹／棉混纺纱线的染色工艺研究

根据涤／竹／棉混纺纱线的特点，主要采用分散／活性二浴法的染色工艺对涤／竹／棉混纺纱线进行染色加工处理，并对染色前后的断裂强度、伸长率进行对比，同时对上染率和染后的皂洗牢度进行了测试。     

等离子体处理对芳纶1313纱线性能的影响

以芳纶1313纱线为原料,采用等离子体处理技术对纱线表面改性,并进行染色性能试验。研究等离子体处理电压、处理时间对芳纶1313纱线断裂强力和芯吸高度的影响,以及等离子体处理效果的时效性,测试处理前后染色的K/S值和皂洗牢度。结果表明:随着处理电压或处理时间的增加,芳纶1313纱线的性能均呈现先上升后下降趋势;最佳工艺条件为处理电压200V、处理时间80 s,经过此工艺处理后,芳纶1313纱线的K/S值和色牢度有很大改善。     

纳米碳素复合导电纱线的耐用性能研究

文章研究了基于树脂乳液与纳米碳素分散液混合的导电液的配制方法以及导电纱线的制备工艺;探讨了不同规格的纱线基材以及树脂乳液与纳米碳素分散液的浓度比例等对导电纱线的耐摩擦牢度、耐水洗牢度等指标的影响。结果表明,在纱线产品要求范围内,制备工艺相同的条件下,基材纱线的线密度越低,F数越高,纱线带液量越高,处理效果越好;用树脂乳液和纳米碳素分散液配制的导电液,两者较为合适的浓度比例为2∶8,在此浓度比例下处理纱线,导电纱线的电阻较小,耐摩擦牢度和耐水洗牢度变化率低。     

芳纶纱线的无水染色实验研究

实验采用超临界流体二氧化碳对芳纶1313纱线进行分散染料染色研究,探讨自制载体对芳纶1313纱线无水染色效果的影响,并对无水染色工艺进行了优化。实验结果显示载体的使用对染色效果影响极大,优化的染色工艺为:载体用量40g/L,染色温度145~150℃,染色压力40~45MPa,染色时间60min,采用此方法染色,芳纶纱线各项牢度指标和颜色均匀性均满足质量要求。     

纱线涂料染色工艺

介绍了涂料绞纱染色、纱线环状染色及后序仿旧整理和柔软整理的工艺和助剂,讨论了涂料染色中增深剂PNT和湿摩擦牢度提高剂PW及PG的性能、用量和使用效果.     

练染剂PTD在筒子纱染色中的应用

研究了练染-浴助剂PTD-A和PTD-B在中、深色全棉及涤棉混纺筒子纱练染一浴工艺中的应用,评价了染色纱线的色差、内中外层匀染性、水洗牢度、摩擦牢度、升华牢度、单纱强力、失重率和手感等指标.结果表明,使用PTD-A和PTD-B进行练染一浴后的纱线的色差、内中外层匀染性、水洗牢度和摩擦牢度可以达到传统工艺的效果,个别颜色更胜于传统工艺;升华牢度与传统工艺相当;单纱强力和手感优于传统工艺;失重率低于传统工艺.     

深色涤棉筒子染色工艺改进

对深色涤棉筒子染色的传统工艺进行了改进,原纱省去前处理,采用直接染涤—染棉—后处理的工艺进行染色,染色后纱线的毛效、内外层色差、牢度性能均达到要求,同时对该工艺的经济效益进行了分析,可省时,节约助剂、水、电、蒸汽的消耗,降低生产成本。该工艺适宜于染料用量在3%(omf)以上的部分较暗的品种。     

DW型活性基酸性染料用于艾德莱斯染色的性能探讨

本文使用新型染料DW型活性基酸性染料染色艾德莱斯,对其染色性能及染料本身特征进行探讨,使用单因素试验和正交优化试验,以K/S值作为优化测量指标得出活性基酸性染料最优工艺组合为:DW型活性基酸性染料三种颜色的使用最优工艺参数组合均为:浴比1:20,pH值4.5,尿素20g/L,醋酸钠1.2g/L。染色三种颜色纱线的染色的上染率和固色率均在80%以上。DW型活性基酸性染料染色纱线的k/s值高于活性染料染色和酸性染料染色,摩擦牢度、水洗牢度优于活性染料染色和酸性染料染色0.5-1级。     

应用环保型还原剂的硫化黑染色工艺

为解决传统硫化黑染料染色污染大、染色工艺不稳定等问题,以复合还原剂D作为硫化黑BR染色还原剂对棉纱进行染色,并与传统硫化碱的染色性能和清洁性进行对比。分析了硫化黑BR质量浓度、氢氧化钠质量浓度、复合还原剂D质量浓度、染色温度对染色性能的影响。结果表明:在硫化黑BR质量浓度为60 g/L、氢氧化钠质量浓度为20 g/L、复合还原剂D质量浓度为19 g/L、染色温度为95 ℃条件下,染色后纱线表观色深(K/S)值为46.88,耐皂洗牢度可达到4~5级,干摩擦牢度为4级,湿摩擦牢度为2级;将复合还原剂D与传统硫化碱进行对比,其染色后纱线K/S值优于硫化碱工艺,染液中还原性硫元素降低78.0%,机台废液中化学需氧量降低76.4%。     

提高涤棉筒子纱大红色水洗牢度

较全面地阐述了涤棉筒子纱染色中影响大红色水洗牢度的几个关键因素。通过试验，认为要选择高升华性分散染料，并注意还原清洗工艺；要选择高皂洗牢度活性染料，并注重固色工艺。以此制定最佳工艺条件，并提出了一套提高涤棉大红色水洗牢度的方法。     

纯棉筒子纱还原染料浸染工艺

针对还原染料隐色体浸染筒子纱易造成染色不匀、色花、色点的问题，开发了采用超细粉状还原染料进行悬浮体浸染筒子纱的工艺，所得产品色泽均匀、通透，无色花、色点产生，色牢度优良。     

蜂窝光触媒纤维/棉混纺筒子纱染色

蜂窝光触媒纤维可大大增加织物的导电性能,其抗静电、吸附、除臭、抗菌、发射远红外线和产生负氧离子等能力也大大提高。蜂窝光触媒纤维在染色过程中怕酸怕碱、热缩非常大,是其筒子纱染色的难点。蜂窝光触媒纤维/棉混纺纱染色时,需调整染色工艺,兼顾蜂窝纤维和棉纤维的染色特性。染色后各项牢度指标均达到标准要求。     

代用碱在纯棉筒子纱活性染色中的应用

探讨了固色代用碱简易替DS在纯棉筒子纱活性染料染色中的应用，分析了元明粉用量、代用碱用量、固色温度、固色时间等工艺因素对染色效果的影响，通过工艺因素水平及正交试验，优化了代用碱在纯棉筒子纱活性染料染色中的工艺条件。试验结果表明，简易替DS用量少、化料简便、在染液中分散均匀，固色效果与传统碱剂相当，可取代传统的纯碱固色工艺。     

染色碱SN在筒子纱染色中的应用

活性染料筒子纱染色中，用有机染色碱SN取代传统固色剂纯碱，筒子纱的匀染性、色牢度有所提高；生产成本、工人劳动强度，以及污水处理难度均有所降低。     

丝光棉筒子纱活性染料染色工艺

介绍了采用Colvazol LC系列活性染料进行丝光棉筒子纱染色的工艺。实际生产证明。Colvazol LC系列活性染料的染色重现性、一次成功率、匀染性以及色牢度方面均能满足丝光棉袜用纱要求，产量高，具有较高的生产实用性。     

新型碱剂EF-3在筒纱染色中的应用

新型碱剂EF-3易溶于冷水,易于泵抽,适用于自动给液设备。EF-3可直接加入染缸,代替纯碱使用,用量仅为纯碱的1/7～1/9。用新型碱剂EF-3代替纯碱,染色筒子纱的内外色差和染色牢度都在标准允许范围内。     

纯棉色织物后漂白清洁生产

纯棉色织后漂织物，选用耐氧漂和氯漂的还原染料对条、格纱线染色后，与原纱一起织布，然后再进行烧毛、漂白和丝光加工。针对还原染料染筒子纱难度较大的问题，提出了采用悬浮体染色，还原后增加一道还原清洗，先高温匀染，再降温上染等措施。后漂工序中要严格控制汽蒸时间和温度。若白度要求较高，可选择拉幅增白处理。色织后漂面料加工流程短，且各项色牢度优良。     

常用JIS纺织品色牢度测试标准简介

JIS纺织品色牢度测试标准大多采标自ISO国际标准，涉及40余个色牢度项目的试验方法。通过介绍JIS色牢度试验通则，比较其耐光、耐洗涤、耐摩擦、耐汗渍、耐氯化水、耐汗光等常用的几种色牢度试验方法与ISO相关标准的异同，可以看到，JIS标准在制（修）订时，紧跟国际标准变化；在内容编排上，更注重细节。     

固色剂对喷墨印花织物色牢度的影响研究简

色牢度是喷墨印花织物的重要性能指标之一,其级别的高低直接影响着喷墨印花织物的质量.为了得到具有较好色牢度的喷墨印花织物,本实验分别使用不同种类、不同含量的固色剂制备颜料型喷墨油墨,探讨固色剂种类和含量对织物皂洗、沾色色牢度和摩擦色牢度的影响;通过改变焙烘条件,探讨了不同固色剂的焙烘温度和焙烘时间对织物皂洗、沾色色牢度和摩擦色牢度的影响.实验结果表明,固色剂FK-500对织物皂洗色牢度和摩擦色牢度影响较大,可有效的改善油墨的固色效果;当FK-500的含量为3wt％,焙烘温度180℃,焙烘时间为2min时,皂洗色牢度可达4级,沾色色牢度为4.5级,干/湿摩擦色牢度分别为3.5级和3级,总的色牢度较好.