大深径比微小深孔超声电火花加工工艺研究

针对难加工材料的大深径比微小深孔加工这一工艺难题,设计并制造了基于工件振动的超声电火花复合加工装置。该装置包括一个已优化的压电振子和一台普通电火花机床。为提高加工效率,对压电振子进行了优化分析,使压电振子具有合适的纵振模态、固有频率和较大的振幅,压电振子中陶瓷片具有合理地安装位置。选择模具钢作为加工材料进行大深径比微小深孔的加工实验,比较研究了超声电火花复合加工装置和普通电火花机床加工大深径比微小深孔的加工效率。实验表明,超声电火花复合加工装置的加工效率更高。研究了超声激励电压、脉冲电流、脉冲宽度以及脉冲间隙等参数对大深径比微小深孔加工效率的影响,得出各参数较优的设置值。根据实验结果可以看出,超声电火花复合加工装置可以有效地加工出直径为0.5mm、深径比为60的微小深孔,适用于难加工材料的大深径比微小深孔加工。     

深孔中心线偏斜不同测量方法的应用与创新

正1.枪钻系列深孔加工特点及中心线偏斜测量的重要性加工孔深L与孔径d之比大于5(即L/d5)的孔被称为深孔加工。本文要介绍的枪钻加工是深孔加工中的一类,具有一次钻削就能获得良好精度的特点,是采用外排屑方式加工1~40 mm深孔的常用方法。随着科技的不断进步,其钻孔深径比正逐     

不锈钢深孔加工技术探讨

11引言加工零件内孔时,其长径比≥5,一般称为深孔加工;长径比>30,则称为特殊深孔。长径比越大,加工难度越大,因而深孔加工,历来被视为加工难度较大的工序之一,为此不断地探索深孔加工的有效方法,成为工艺设计的重要研究课题。输油轴是某设备液压驱动的主要部件之一,在对该零件进行生产加工中,对长径比>30的特殊深孔加工,进行了有益的尝试,取得了较好效果。该零件的基本外形尺寸:80mm×500mm,材质:0Cr17Ni4Cu4Nb,孔径分别14mm,深403mm(钻孔前含工艺夹位);9mm孔深300mm(见图1)。图1该工件技术要求高,孔径小,全部是盲孔。为保证其精度…     

飞机交点孔超声椭圆振动精密加工技术

针对常规方法加工30mm以上的飞机翼身交点孔存在动力不足、孔径精度差和表面质量不高等问题,采用超声椭圆振动镗削的方法,研制了超声椭圆振动镗削装置,并对30mm以上不同材料的翼身交点孔进行了镗削加工,取得了很好的工艺效果,充分体现了超声椭圆振动镗削技术在飞机交点孔加工中的优势。     

热轧钢管三辊定心装置偏心轴的加工方法

赛瑞公司多次承接热轧钢管三辊定心装置的加工制造任务。三辊定心装置的偏心轴是其中一个经调质处理的重要工件,如图1所示。左端164g6和右端126g6轴台相对于轴整体中心线同向偏心2·5mm。其加工工序主要集中在车、磨两工序上,考虑到偏心量2·5mm太小,     

精镗汽轮机轴承箱大径孔

在大型汽轮机零件制造中常见大径(400~950mm)孔的镗削加工,如轴承箱孔、汽缸及汽封圈内孔等。由于内孔尺寸大、常规刀具装置刚度差及操作者技能水平不高,内孔加工很难达到设计技术要求,大径孔精镗加工成为行业制造难题。在分析加工现状的基础上,通过研制新的大径孔精镗刀模块装置、合理利用机床特性和选择切削参数等,形成了一套合理的大径孔精镗工艺方案,满足了精镗汽轮机轴承箱大径孔的技术要求,提高了加工效率。     

Ti6Al4V钛合金枪钻加工轴线直线度误差试验研究

针对某大型飞机轴类零件深孔加工粗糙度差、轴线偏差和切屑不易控制等问题,进行了Ti6Al4V钛合金枪钻加工试验,测试了枪钻加工深孔的轴线偏差、孔径误差和加工表面完整性,并分析了产生偏差的主要原因。从而优化了Ti6Al4V钛合金枪钻加工工艺参数,得到了Ti6Al4V钛合金17深孔枪钻加工最佳工艺参数,最终实现了860mm深孔的枪钻加工,使得最终综合误差控制在0.2mm以内,表面粗糙度Ra小于1.6μm。     

特种刀具的刃磨及应用

针对小直径平底孔和深孔等难加工零件,介绍了几种特种刀具的刃磨以及在使用过程中的技巧。通过刃磨小直径平底钻加工孔径小、孔深长的平底孔,提出刃磨出过中心的长齿,保证孔底的完全清除;设计并刃磨出一种用于加工长径比大于15的深孔特种刀具,并成功加工了32×890的深孔。     

数控加工中心反镗孔刀具及程序设计

在卧式加工中心上加工如图1所示箱体零件上30mm、45mm孔时,由于两孔之间孔径差别较大,可以采取两种加工方案。方案1:采用从图示B方向先加工30mm孔,然后工件随工作台旋转180°,换刀,从A方向加工45mm孔,此方案在加工45mm孔时,则会存在刀杆较长,加工刚性差,刀具采购成本较高、两孔同轴度精度较差等缺点。方案2:采用图示B方向进刀,30mm孔加工完成后,工作台不回转,同样从B方向进刀,加工45mm孔。此种方案加工上述两孔,刀杆较短、刀杆刚性好、采购成本低,加工质量和效率较高,但是45mm孔较难以加工,必须设计合理的工艺流程、刀具…     

在普通车床上加工小深孔

我厂为二汽制造长为８９６ｍｍ的多刃镗刀杆,其中６ｍｍ、长４７０ｍｍ冷却液用深孔盲孔的加工难度较大,在没有专用设备的情况下,经反复讨论,确定工艺方案,经加工验证取得良好效果,图１所示是镗刀杆。图１在深孔加工之前,先确定工艺基准。前期工艺准备为：粗车外...     

Producing deep holes by means of numerically controlled machine tools

The use of the Hammond system for the machining of deep holes on numerically controlled machine tools is considered, so as to improve the precision in machining holes of length up to 3 m (diameter up to 40 mm) by gun drills.     

Micrometer-scale machining: tool fabrication and initial results

Conventional milling techniques scaled to ultrasmall dimensions have been used to machine polymethyl methacrylate (PMMA) with micrometer-sized milling tools. The object of this work is to achieve machining of a common material over dimensions exceeding 1 mm while holding submicrometer tolerances and micrometer size features. Fabricating the milling tools themselves was also an object of the study. A tool geometry for nominal 25 micrometer diameter cutting tools was found that cuts PMMA with submicrometer tolerances over trench lengths of 2 mm. The tool shape is a simple planar facet cut by focused ion beam milling on ground and polished 25 micrometer diameter steel tool blanks. Pairs of trenches 24 micrometers wide, 26 micrometers deep, 2.3 mm long, with a 14 micrometer separation were milled under various machining conditions. The results indicate that the limits of the machining process in terms of speed, pattern complexity, and tolerances have not been approached. This is the first demonstration of a generic method for microtool making by focused ion beam machining combined with ultraprecision numerically controlled milling. The method is shown to be capable of producing structures and geometries that are considered inaccessible by conventional materials removal techniques, and generally regarded as applications for deep X-ray lithography.     

基于单工位超长大直径铝棒车床的设计

本文介绍了一种能加工超长大直径铝棒的车床,设计加工铝棒长度6000mm,直径168mm,且可调整用来加工直径100mm～168mm之间任意尺寸的铝棒。该机床主切削速度为316000mm/min,进给速度最大为900mm/min,且变频可调。     

中大型深沟球轴承外圈沟道精仿工艺

仿形车床C7232原来用于中型深沟球轴承外圈沟道的粗加工,精加工由成型车刀完成。由于产品转型,加工直径变为φ250mm～φ320mm之间,沟道变宽使切削力增加,精车工序无法由成型刀完成。针对以上问题,用C7232车床进行精车试验,圆满完成中大型产品外沟道精加工,质量符合要求。     

小直径深孔冷板流道枪钻加工工艺参数研究

小直径深孔冷板流道的加工精度直接影响深孔冷板的散热效率和使用寿命.文中采用正交实验法对深孔流道的枪钻加工工艺进行了研究,通过分析刀具转速、进给量及冷却液流量对深孔流道中心线偏差的影响规律,优化了工艺参数.试验结果表明,小直径深孔冷板流道中心线偏斜≤0.9 mm/m,可满足深孔冷板的精度要求.     

超大深径比深小孔的工艺方法和电极研制

深径比超过1000的深小孔加工是世界难题,尤其是直径小于3mm的深小孔。在分析普通电火花深孔加工和专业电火花深小孔加工机床对超大深径比小孔加工仍存在排残屑、散热、稳定性差和导向困难等基础上,为克服上述问题而发明了一种其导向、稳定性与加工深度无关的自导向、自稳定的特殊电极,并给出了可靠的工艺实施方案方法,独特的工件倒置安装方式,表述了加工规律和试验结果。     

Micro-electrodischarge machining using water as a working fluid—I: micro-hole drilling

Micro-electrodischarge machining (medm) using water as a working fluid is systematically studied to find its characteristics. As a result, the unique advantages of high removal rate, low electrode wear and consequently higher working efficiency, without formation of carbonaceous materials are found under optimum experimental conditions, as compared with the case when kerosene is used. This was achieved by the choice of suitable combinations of electrode and workpiece materials and electrode polarity. Use of a tungsten electrode with straight polarity is exceedingly good with respect to high removal rate and low electrode wear. This makes it possible to obtain a non-tapered straight micro-hole around 0.1 mm in diameter with a certain anticipative working gap. The advantageous properties of this machining method are effectively utilized to drill deep micro-holes with a ratio of depth to diameter of the order of 10–17 as in the case of 2.9 mm depth and 0.17 mm diameter, which is superior to the limits achievable with both electrodischarge drilling (edd) using kerosene and mechanical drilling with a micro-drill.     

钛合金深窄槽可控振动辅助电解加工试验研究

为提高TB6钛合金深窄槽电解加工精度,基于电场仿真分析方法,研究了不同加工方式深窄槽侧壁电流密度和电化学溶解速度分布规律,并采用工艺试验方法对持续进给、振动进给、脉冲与振动耦合3种加工方式进行对比研究。试验结果表明：振动频率和持续进给速度固定时,提高振幅能够显著降低槽宽标准差,提高深窄槽加工一致性;持续进给速度相同时,脉冲与振动耦合的平均槽宽和槽宽标准差均较小,加工精度更高。采用脉冲与振动耦合加工方式,深窄槽入口处平均槽宽为2.62 mm,沿深度方向平均槽宽为2.73 mm,入口处槽宽标准差为0.05 mm,沿深度方向槽宽标准差为0.03 mm。     

两步法电化学加工薄壁钼长管的数学建模与实验研究

针对某反应堆用高温燃料包壳加工难题,研究了钼合金薄壁长管部件的电化学加工技术,提出了固定阴极及移动阴极的两步电化学加工方法,建立了移动窄阴极电化学加工的数学模型,针对实施方式、工艺参数等进行了实验。实验结果表明：固定宽电极的电化学加工可大量去除材料,移动窄电极的电化学加工可进行表面精修,采用这两种工艺对直径25.4 mm、长度800 mm的钼管进行加工,获得的直径偏差在0.05 mm以内。     

钛合金大直径孔螺旋铣削工艺优化研究

本文基于螺旋铣孔技术,采用正交试验和极差值分析方法,在钛合金上进行了19.05mm直径孔的螺旋铣削试验。分析了不同切削参数对轴向切削力、钛合金孔径、粗糙度等的影响,以此为指标优化出最佳工艺参数。在此基础上研究了最佳参数下切削力、加工质量和刀具磨损随加工孔数的变化,发现在大直径孔加工中,螺旋铣孔技术可有效改善加工质量、提高加工效率。