降低裂解炉稀释比方案的模拟计算

本文对乙烯装置裂解炉稀释比调整前后裂解炉的运行状况和急冷系统运行状况的改变进行了对比分析及模拟计算,并对裂解炉和急冷系统的运行调整和节能降耗进行了简要探讨。     

降低裂解炉稀释比的模拟计算

本文对乙烯装置解炉稀释比调整前后裂解炉的运行状况和急冷系统运行善的改变进行了对比分析及模拟计算,并对裂解炉和急诊系统的运行２和节能降耗进行了简要探讨。     

裂解炉稀释蒸汽备用节能减排分析与优化

独山子石化公司22万t乙烯装置裂解炉采用美国LUMMUS技术,2002年7月开始由14万t扩建至22万t并投产至今。乙烯装置共7台裂解炉,正常生产运行时,6台裂解炉为正常运行状态,1台裂解炉为清焦风备用状态,备用裂解炉清焦风全部放空。装置目前急冷水塔塔釜温度偏低,塔釜提供加热热量不足,备用裂解炉长期清焦风高备对炉管造成高温氧腐蚀的现象。裂解装置提出将清焦风备用裂解炉进行稀释蒸汽备用,并将备用炉切入急冷系统,回收一部分热量的同时降低了裂解炉清焦风高备时炉管高温氧腐蚀的风险,还减少了高温烧焦气排放量。     

原料轻质化对乙烯装置的影响及改造措施

阐述齐鲁乙烯装置原料轻质化后,对装置气体裂解炉进料的轻烃汽化能力、裂解炉的适应性、急冷系统的热量平衡、压缩系统及深冷分离系统产生的影响。分析在原料轻质化后装置的运行瓶颈,提出一系列优化改造措施,保证了乙烯装置的平稳运行。     

乙烯裂解原料重质化对裂解工艺的影响及解决措施

由于常减压柴油作为乙烯裂解原料的比例增大,使重质裂解原料的品质变差。导致裂解炉结焦严重、产汽率降低、急冷油系统取热变差,稀释蒸汽量降低。通过对重质裂解炉投料方式优化、改变清焦方法等,提高了装置的整体运行效率。     

加强技术攻关实现乙烯装置达标及超标

加强技术攻关实现乙烯装置达标及超标毛思扬（齐鲁石化公司烯烃厂）１前言齐鲁３０万ｔ乙烯装置自投产以来，由于配套装置不断地完善，乙烯产量逐渐难以满足后加工装置的需要。在１９９２年组织的达标生产中，乙烯装置出现的急冷油粘度高、急冷水乳化、裂解炉运行周期短等...     

原料变化对乙烯装置的影响

文中结合某300 kt/a乙烯装置2014年和2016年原料分布及原料品质的变化情况,分析了原料变化对该乙烯装置的影响。阐述了油田轻烃、新鲜丙烷、石脑油及尾油等原料的变化对裂解炉、急冷系统及后分离系统的影响,为原料发生变化时装置的调整提供了依据。     

吉化公司大乙烯装置4#裂解炉运行周期延长到66天

吉化公司大乙烯装置4#裂解炉拉法尔喷嘴尺寸原设计为19．2mm，现更改为18ram，裂解炉横跨压力由原来190KPa升高到220KPa，有效的改善了单组炉管分布情况，使得每组炉管进料更加均匀，炉管内结焦速度基本相同，避免了个别单组炉管结焦速度过快，堵塞炉管问题，延长了裂解炉运行周期；稀释比由原来0．6降低到0．5，消耗稀释蒸汽减少4t／h，大大节约了蒸汽消耗，运行周期由原来的40天延长到66天。2008年大乙烯装置将对其它5台裂解炉进行相应的改造，以彻底解决裂解炉运行周期短的问题。     

裂解炉控制系统的升级改造

采用Honeywell新一代PKS控制系统对乙烯装置裂解与急冷单元控制系统进行了升级改造。简述了该系统的网络结构,并以BA116裂解炉为例,详细阐述了BA116裂解炉的主要控制方案。升级前后的效果对比表明,仪表自控率由原来的80%提升至96%,且系统故障率大为降低,较好地实现了裂解炉的平稳运行与优化操作。     

裂解气干燥器再生充压/冷吹顺控逻辑改造

某石化公司乙烯装置的裂解气干燥器再生时存在再生充压/冷吹时间过快、再生气调整流量变化大的问题,影响燃料气热值,造成裂解炉COT波动,影响乙烯产量,且存在安全风险.结合乙烯装置裂解气干燥器运行数据,参考原始技术资料模拟干燥器再生过程并编制程序,对干燥器再生充压/冷吹顺控逻辑进行改造,实现干燥器平稳自动切换,确保燃料气系统稳定,降低了对裂解炉COT的影响,为同类装置干燥器再生顺控逻辑改造提供了实践依据.     

乙烷裂解炉及急冷油减黏系统改造

采用新增1台重燃料油汽提塔,并将1台裂解炉改造为循环乙烷与丙烷裂解炉(以下简称乙烷炉)措施,对中国石油大庆石化公司新老区裂解装置进行了改造.结果表明,通过对乙烷炉改造,排烟温度降至108℃,热效率达到94％,乙烷转化率提高了10个百分点.通过对急冷系统改造,老区急冷油减黏塔塔釜温度提高11℃,新老区可节约调质油96 t/d,多发生稀释蒸汽量10 t/h.     

裂解俄罗斯石脑油工艺参数的优化

简要介绍了辽阳石化公司裂解装置原料的变化情况,在小型裂解实验装置上模拟工业裂解炉工艺条件,考察了90％～110％生产负荷条件下蒸汽和原料混合石脑油的稀释比及裂解温度对于乙烯、丙烯及乙烯+丙烯收率的影响.结果表明,稀释比为0.55时,对乙烯、丙烯及乙烯+丙烯收率均最适宜;裂解温度越高,乙烯收率越高,而丙烯收率降低,综合考虑,裂解温度选择840℃较合适;生产负荷低时乙烯收率高些,丙烯收率低,选择100％ ～ 110％生产负荷较合适.将实验选择的优化工艺参数用于GK-Ⅵ型裂解炉操作时,考虑裂解原料轻质化趋势及裂解炉运行标定结果,把裂解温度提高到845℃,可使乙烯收率提高0.5个百分点.     

乙烯装置裂解气在线色谱的预处理系统改进方法的研究与应用

在讨论乙烯装置裂解气试样预处理系统工作原理的基础上,分析了试样突然带水、带油及采样器工作紊乱对在线色谱分析系统产生的影响,通过采用在试样预处理系统顶端加装压力控制阀、优化试样输出流量、过滤器回流入口端加装蒸汽输入口及做好保温拌热等措施,使系统运行的稳定性明显改善,保障了在线色谱系统的正常运行。     

急冷水pH值对乙烯生产装置的影响分析

乙烯生产装置中,急冷水pH值的高低直接关系着装置生产的平稳和高效运行。文中依据大庆石化公司化工一厂裂解车间新区的生产实际,分析了急冷水pH值波动的原因及其对装置生产的影响,并提出了改进建议。     

空气预热器在乙烯裂解炉上的应用

乙烯装置裂解炉消耗的燃料约占装置综合能耗的70%,为了减少燃料气的消耗量,在101B裂解炉底部增设了空气预热器。以乙烯装置急冷水富余热量作为热源的空气预热器投用后,进入裂解炉炉膛的空气温度提高了30℃,裂解炉燃料气用量减少了248.1 kg/h,引风机转速降低了35.9 r/min,排烟温度下降了3.1℃,实现了提高裂解炉燃烧效率,降低装置能耗的目的。     

乙烯裂解炉模拟优化软件现状及其应用

裂解炉是乙烯装置的核心反应装置,对裂解炉进行计算机模拟优化计算,并实施优化计算结果,是保证乙烯裂解装置高效、平稳、安全、长周期稳定运行的重要手段。乙烯裂解炉计算机模拟优化软件开发的核心是裂解反应动力学模型。对以经验模型、分子反应模型及自由基机理模型3种裂解反应动力学模型为基础的SPYRO、EpSOS等乙烯裂解炉模拟优化软件系统,做了开发和应用情况介绍,指出乙烯裂解炉模拟优化软件系统在蒸汽热裂解生产乙烯中具有重要应用价值,其研发和应用应得到充分重视。     

多晶莫来石纤维耐火材料在乙烯裂解炉上的应用

乙烯裂解炉经多年运行,炉衬粉化严重,炉壁散热损失较大,热效率下降。通过采用在原陶纤衬里表面粘贴多晶莫来石纤维的方法,既降低了散热损失,提高了炉子热效率,也保护了原有衬里,延长了衬里的使用寿命。     

SPYRO软件对乙烷裂解炉的模拟与优化

为提高乙烯及双烯（乙烯和丙烯）收率,采用SPYRO软件对某炼厂140万t/a乙烯装置乙烷裂解炉进行了模拟优化计算。结果表明：在相同的裂解炉出口温度（COT）下,计算得到的产物组成和实际的产物组成相近,乙烷转化率、乙烯收率模拟值与实际值最大偏差分别为0.52%,-0.89%,绝压比（物料进入文丘里管后的压力与进入文丘里管前的绝对压力比）最大偏差为0.05;在第8,38,60 d,最大管壁温度测量值与模拟值的偏差分别为4,3,2℃,说明该模型能准确模拟实际的操作工况;随着稀释比增加,乙烯和双烯收率均增加,绝压比减小,在相同乙烷转化率下,COT降低;在稀释比为0.43,采用COT逐步升高的最优操作条件下,乙烷转化率为61%时,乙烯收率由优化前的48.20%提高至48.90%。     

大庆乙烯8#裂解炉自动控制及燃烧系统的改进

针对大庆乙烯8^#裂解炉运行过程中存在的炉膛温度场分布均匀性差，COT控制精度低等问题对自动控制系统及燃烧系统进行了改进，改进后的运行结果表明其改进是成功的，不仅为国产乙烯裂解炉及类似其他炉型的改进提供了可借鉴的经验，而且也为裂解炉实现少投入多产出及节能降耗提供了新的技术支持。     

稀释比对管式裂解炉工况影响的模拟计算

用轻质油裂解制乙烯工艺二维数学模型模拟计算了稀释比对大庆乙烯EF-111E炉操作工况的影响.结果显示:水蒸汽的作用主要在于降低烃分压,而能抑制结焦的原理是因为加入水蒸汽后影响了流体平均停留时间,从而减少了结焦.保持炉出口温度和炉入口摩尔总数不变,即尽量保持温度和停留时间不变的情况下,稀释比对乙烯等目的产物的收率影响非常有限,在低稀释比下对抑制结焦有一定作用,稀释比增大时抑制效果减小[1].根据模拟结果,提出了裂解炉操作的优化方法.