干式除尘转炉双渣工艺生产实践

针对干式除尘转炉冶炼终点高拉碳的技术难题,河钢集团宣钢公司创新了干式除尘转炉双渣工艺。在双渣操作倒渣完成后,利用二次下枪并手动将半流量供氧时间由90 s延长到120 s,分析炉气成分,确认CO和O_2含量避开泄爆区后,逐步将氧流量提高到正常值。过程枪位采用低枪位吹炼,终点按所炼钢种终点要求进行控制。新工艺很好地解决了干式除尘转炉双渣高拉碳的难题,同时又避免了电除尘器发生泄爆。为应用转炉煤气干法除尘转炉冶炼优质品种钢提供了借鉴。     

控制转炉干法除尘泄爆的生产实践

鞍钢180 t转炉干法除尘工艺投入使用初期泄爆炉次较多,影响了转炉正常生产。分析了泄爆原因,通过采取实时跟踪相关工艺参数,调整废钢结构和供氧制度,根据烟气中氧气含量的降低速率逐步提高氧气流量等措施后,转炉干法除尘泄爆比例从4.86%降至0.19‰,实现了在转炉留渣比例达到70%的条件下,转炉干法除尘的稳定运行。     

基于干法除尘下高碳钢双渣留渣法冶炼工艺的优化

高碳钢在转炉冶炼过程中"温度、碳和磷"三要素的均衡发展是提高转炉冶炼终点命中率的关键因素,而在现实生产中三者往往难以实现理想控制。文章以天铁热轧板公司180吨转炉在生产实践中的双渣留渣法为例,探讨了如何解决这个难题,同时为双渣留渣操作对干法静电除尘产生的泄爆问题提出了具体的解决措施。有效的提高了高碳钢在转炉冶炼中,终点温度、碳和磷三者的命中率,提高了高碳钢的质量,给企业带来了降本增效的作用。     

转炉干法除尘系统在双渣法下的运行分析

干法除尘系统的关键是温度和泄爆的控制。通过双渣法实验,分析了脱磷期与脱碳期转炉烟气的生成变化趋势及干法除尘系统对高温烟气的冷却控制效果。结果表明蒸发冷却器控制好转炉烟气温度与湿度,以及静电除尘器运行平稳是干法系统的关键。实验为西昌钢钒公司将投入使用的干法除尘系统前期热负荷试车收集基础数据资料,同时有助于明确提钒和半钢冶炼下采用干法除尘系统处理转炉烟气时运行和维护的重点。     

120t转炉干法除尘中高碳钢冶炼工艺优化

为了解决LT干法除尘中高碳钢双渣、高拉碳法冶炼工艺的问题,在生产实践过程中,通过分析转炉二次下枪泄爆原因,优化转炉供氧工艺,调整岗位操作,在实现双渣、高拉碳法冶炼工艺的同时达到静电除尘器不泄爆。大大降低生产中高碳钢的成本,并且为今后在国内的广泛应用提供了经验。     

转炉少渣冶炼技术的生产实践

针对少渣冶炼时干法除尘易泄爆、开吹不易起燃、吹炼过程易喷溅、返干等主要问题,制定了合理留渣量、溅渣工艺、吹氧工艺、造渣制度以及留渣次数等应对措施。该技术全面推行后,吨钢成本降低7元左右,转炉渣量吨钢降低20 kg以上,经济效益和社会效益十分可观。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

干法除尘条件下转炉留渣操作工艺优化

为了降低炼钢生产成本,济钢210 t转炉采用留渣操作工艺。针对留渣操作影响转炉内温度、影响开吹泄爆和过程喷溅等问题,采取控制留渣量和氧气流量,优化冶炼二级计算模型参数设置、优化加料模式和装入结构等措施,实现了留渣操作过程平稳,留渣比例达到60%以上,泄爆率由8.9%降低到2.3%,吨钢石灰消耗降低3.8 kg,年炉渣排放量降低2.5万t,年创经济效益达1 026万元。     

150t复吹转炉双渣生产低磷钢的工艺实践

文章介绍了150t复吹转炉在干法除尘的条件下采用双渣法进行了低磷钢的冶炼试验,通过优化转炉造渣、供氧、温度等工艺制度,采用造双渣的方法,一次倒渣脱磷率达到50%,终点磷含量控制在0.010%以下,满足了低磷钢的生产要求。     

对留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术的思考

在钢铁生产过程中,经常会出现一些磷元素,影响钢铁生产质量。传统的去磷工艺存在效率低、污染环境、成本高,以及操作复杂等缺点,无法满足现代钢铁生产的需求。留渣和双渣转炉炼钢工艺是一种高效的脱磷技术,其通过充分利用转炉熔化期后期的热量和渣子中的氧化钙含量,有效地提高脱磷效率。并且,通过控制温度和渣子的成分,进而有效控制钢水的成分和温度,提高钢水的质量和产量。因此,文章基于此,对留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术进行研究。通过分析传统去磷工艺的不足,以及留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术的优势,以此来对留渣和双渣转炉炼钢工艺的应用提供参考。     

转炉炼钢干法除尘系统泄爆率影响因素研究

转炉炼钢采用干法除尘是一种发展趋势.分析了转炉炼钢干法除尘系统泄爆产生的条件、原因.结合宣钢150 t转炉的实践,提出了吹炼前期合理控制枪位和供氧强度,密切关注EP内气体含量;二次下枪前延缓CO生成速度,避开泄爆点,二次下枪后严格执行相应吹炼模块;提前预知入炉原料成分和成色,避免前期泄爆等防泄爆措施,对转炉炼钢干法除尘安全使用提供了较好借鉴.     

150t转炉干法除尘系统泄爆原因分析及预防措施

文章结合转炉吹炼脱碳曲线及新疆的废钢情况(该地域冬季的废钢中含有少量冰、雪)对干法除尘的泄爆机理进行分析,并针对转炉实际生产的前、中、后期除尘系统发生泄爆的原因制定对应的解决措施.尤其是针对八钢150t转炉在二次下枪前的提枪过程中发生泄爆以及加完辅料后的冶炼中后期点不着火需反复下枪点火发生泄爆的情形进行分析,并采取预防性措施.在稳定转炉工艺操作,控制转炉干法除尘系统泄爆的前提下,优化转炉的供氧模式及活动烟罩的控制方式,提升150t转炉生产线的负能炼钢值.     

半钢炼钢干法除尘系统泄爆分析及防范措施

分析了转炉半钢炼钢生产开吹、中期、补吹、溅渣四个阶段除尘系统发生泄爆的原因,泄爆主要发生在开吹点火阶段。从泄爆炉次与正常吹炼炉次开吹阶段的烟气变化来看,泄爆炉次着火时间晚、碳氧反应不充分,未充分燃烧的C0与富集的O_2在静电除尘器内混合达到泄爆条件。针对半钢炼钢留渣操作开吹打火困难的情形开发了氧氮复合点火技术,并通过规范头批渣料加入时机、二次下枪操作、补吹模式选择、溅渣物料种类与数量等操作,泄爆次数逐月减少,2013年6月以来平均月泄爆次数降低至2次以下。     

留渣双渣法冶炼工艺研究

留渣双渣法较常规单渣法在转炉质量与成本控制方面均有较大的优势，是实现深脱磷、少渣冶炼及低成本冶炼的一项重要措施，但对冶炼周期有一定的影响。本文从转炉脱磷率、成本以及冶炼周期等方面将留渣双渣法与单渣法进行对比，结果表明采用留渣双渣法后转炉脱磷率可提高10%,石灰消耗降低10%～20%,总渣量降低27 kg/t,钢铁料消耗降低11 kg/t,氧气消耗降低1 m³/t,同时通过提高供氧强度以及优化溅渣工艺可将对冶炼周期的影响控制在4 min以内。     

半钢炼钢干法除尘系统泄爆分析及防范措施

分析了转炉半钢炼钢生产开吹、中期、补吹、溅渣4个阶段除尘系统发生泄爆的原因,泄爆主要发生在开吹点火阶段。从泄爆炉次与正常吹炼炉次开吹阶段的烟气变化来看,泄爆炉次着火时间晚、碳氧反应不充分,未充分燃烧的CO与富集的O2在静电除尘器内混合达到泄爆条件。针对半钢炼钢留渣操作开吹打火困难的情形开发了氧氮复合点火技术,并通过规范头批渣料加入时机、二次下枪操作、补吹模式选择、溅渣物料种类与数量等操作,泄爆次数逐月减少,2013年6月以来平均月泄爆次数降低至2次以下。     

转炉留渣加双渣法技术研究与应用

通过对传统双渣工艺系统分析,结合冶炼过程中存在的问题,开展了终渣留渣加双渣冶炼工艺研究,并在自动化炼钢控制方面,结合留渣加双渣工艺特点,建立倒渣和留渣模型,将前期渣炉渣组分等相关信息纳入模型计算中,优化热氧平衡。根据模型在实际生产中运行效果,调整新工艺下模型的吹炼和加料模式,促进转炉终点碳和温度命中率提升至95.6%以上,提升了新工艺下炼钢自动化控制能力,为炼钢厂整体创效奠定基础。     

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。     

120t转炉双渣留渣操作工艺实践

阐述了留渣对转炉冶炼前期脱磷的影响,叙述了三钢120 t转炉双渣留渣操作工艺,并对比分析了双渣留渣和双渣不留渣几个重要指标控制情况。     

转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践

在50 t转炉上推广实施"留渣-双渣"操作,摸索并优化工艺条件。分析了双渣时半钢温度、吹氧时间、渣中Mg O等对双渣效果的影响。介绍了"留渣-双渣"可降低造渣料消耗,降低钢铁料成本,讨论了该操作对转炉冶炼周期、氮气消耗影响,双渣倒渣带铁是影响钢铁料消耗的重要影响因素之一。