生物质基制乙二醇液相产物的反应精馏分离新工艺及装置

<正>天津大学开发出一种生物质基制乙二醇液相产物的分离工艺及其装置,它是通过三效蒸发脱水后,在2,3-丁二醇脱除塔塔釜产出的液相流股经过1,2-丙二醇分离塔塔顶获得丙二醇产品,1,2-丙二醇分离塔塔釜液相经过脱重塔脱除重组分后塔顶采出的乙二醇、1,2-丙二醇、1,2-丁二醇的混合二醇流股经缩醛/酮反应精馏、醛/酮产物分离后,再分别进行水解和精制获得相应的乙二醇、     

煤制乙二醇精馏工段脱醇塔再沸器设计探讨

对煤制乙二醇生产装置中乙二醇精馏工段的脱醇塔再沸器设计进行了探讨。运用Aspen Plus软件对换热器进行模拟计算,得到乙二醇、1,2-丁二醇、四甘醇等混合醇溶液的物性数据;将数据导入换热器计算软件HTRI中,对脱醇塔再沸器进行设计。     

加水恒沸精馏技术提高天然气制乙二醇产品质量的研究与应用

介绍了加水恒沸精馏技术提高天然气制乙二醇产品质量的研究与应用：通过在乙二醇精馏系统脱醇塔回流罐中加入脱盐水作为夹带剂，使1,2-丁二醇、醛类物质与水形成新的恒沸物，提高了1,2-丁二醇、醛类物质与乙二醇的相对挥发度，形成的恒沸物作为副产品从塔顶采出，从而减少脱醇塔塔底粗乙二醇中1,2-丁二醇、醛类等组份的含量，间接提高了产品塔侧采聚酯级乙二醇产品的质量。通过实际应用数据，分析得出：自脱醇塔回流罐加入脱盐水后，乙二醇产品塔侧采产品质量明显改善，220nm紫外透光率从78.18%左右提高至83.49%左右，250 nm紫外透光率从88.90%左右提高至93.72%左右，275 nm紫外透光率从89.90%左右提高至95.40%左右。     

添加中纯度对苯二甲酸对工艺塔产物的影响及控制

在五釜流程聚酯制造中,在原料中添加中纯度对苯二甲酸(QTA)进行聚酯生产可以降低生产成本。针对生产中乙二醇回收精馏塔(工艺塔)出塔产物指标的变化,对工艺塔操作控制进行优化试验研究。采取稳定酯化反应,增加回流比,控制塔温等一系列措施,使出塔物产品指标稳定,做到QTA添加后工艺塔产物指标基本不受影响。     

乙苯/苯乙烯分离塔塔釜聚堵的原因分析及对策

对乙苯/苯乙烯分离塔塔釜聚堵的原因进行分析,提出相应的改进措施,通过技术改造及有效合理地利用阻聚剂解决了乙苯/苯乙烯分离塔塔釜聚堵的难题,稳定了苯乙烯精馏系统的生产。     

合成气制乙二醇精馏工序脱醇塔煮塔分析

合成气制乙二醇装置精馏系统在长周期运行过程中会累积微量杂质,对乙二醇产品UV值造成影响,因此精馏系统需要定期对脱醇塔进行煮塔。分析了乙二醇合成工艺中的主要副反应及精馏工序脱醇塔煮塔的原因、目的及依据,介绍了某合成气制乙二醇装置精馏工序脱醇塔的煮塔及废液的排放工艺。针对煮塔废液COD含量较高的情况,提出乙二醇质量分数大于50%时外售、质量分数10%～50%时用作煤气化车间制浆配制液、质量分数小于10%时外排三种方案,实现了煮塔废液的综合利用。     

PET液相增黏釜清洗系统

对PET液相增黏釜清洗系统进行介绍,分析了乙二醇蒸气清洗液效果不佳的原因。介绍了用三甘醇清洗PET液相增黏釜应用工艺路线、操作方法等。采取三甘醇和乙二醇组合的方式清洗液相增黏釜,废丝率大幅降低,产品品质也有较大的提升,提高了增黏釜的有效使用率,更大程度地完善了PET液相增黏技术。     

PETG共聚酯混醇精馏分离回收

采用减压精馏的方法对PETG共聚酯混醇进行分离,回收的乙二醇产品纯度大于99%。优化工艺条件为:塔釜温度113～122℃,塔顶温度75～89℃,真空度-0.0995～-0.1MPa,回流比1～3∶1,塔顶冷却水温度20～30℃。     

乙二醇和二乙二醇的分离方法

<正>本发明涉及一种乙二醇和二乙二醇的分离方法,将粗乙二醇溶液送至乙二醇精制塔,侧线采出乙二醇产品送至乙二醇精制槽精制,部分乙二醇和二乙二醇从塔釜采出,保证塔釜温度低于二乙二醇热分解温度;乙二醇精制塔釜液送至乙二醇循环塔,塔顶采出返回乙二醇精制塔,釜液为二乙二醇和重组分混合液;乙二醇循环塔釜液送至二乙二醇塔,塔顶采出二乙二醇产品,釜液为丙三醇等重组分混合液。     

煤制乙二醇液相产物分离的反应精馏耦合新工艺及装置

<正>天津大学开发出一种及煤制乙二醇液相产物的分离工艺及其装置,它是通过脱除甲醇、脱除轻组分后,在丙二醇和丁二醇脱除塔塔釜采出含重组分的乙二醇流股经乙二醇产品塔获得乙二醇产品,丙二醇和丁二醇脱除塔塔顶采出含丙二醇和丁二醇的乙二醇流股经缩醛/酮反应精馏、缩醛/酮产物分离后,再分别进行水     

新型苯乙烯阻聚剂性能分析与研究

本公司苯乙烯装置采用Badger工艺,苯乙烯精馏单元采用高低压EB回收耦合塔工艺,高低压塔塔釜温度远高于传统的Badger EB回收单塔塔釜温度,造成苯乙烯精馏单元系统聚合物含量增加。在该工艺条件下,对某种新的精馏阻聚剂进行性能测试。测试结果与原有阻聚剂进行对比,得出原阻聚剂更适合于本装置的生产工艺。     

乙二醇二丁醚合成工艺研究

以乙二醇单丁醚（EB）和溴丁烷（BuBr）为主要原料,在NaOH作用下进行Williamson反应制备乙二醇二丁醚。采用正交试验法确定的反应条件为,EB：NaOH：BuBr=1：1．50：1．05（mol）,反应时间6．5h,反应温度85℃,此条件下乙二醇丁醚反应的单程转化率达大于78％;确定粗产品精馏工艺的反应条件为：真空度1．3kPa,釜温约114℃、顶温78～82℃、回流比为2,精馏得乙二醇二丁醚的纯度大于99．5％。     

基于RELS的乙炔法VCM精馏过程的自适应MPC方法

为抑制非平稳扰动对具有积分特性的乙炔法VCM精馏过程的影响,提出了一种有效的自适应MPC方法。由于高沸塔塔釜中会不断沉积高沸物,表现出很强的积分特性,因此,将高沸塔塔釜液位作为积分变量进行控制;同时,针对VCM进料温度等因素对高沸塔塔釜液位产生的非平稳扰动,首先,利用RELS算法实时的估计影响高沸塔塔釜液位的扰动,然后,计算扰动在预测误差中所占的比例,最后,通过实时更新旋转因子的数值实现对积分过程的自适应MPC。工业试验结果表明:提出的自适应MPC方法能够有效克服非平稳扰动,高沸塔塔釜液位的标准差为2.6616,比采用自适应MPC方法之前减少了60.7%,验证了该方法的有效性。     

变压精馏分离甲醇与乙腈过程模拟与分析

针对甲醇-乙腈共沸体系的分离,建立了一种加压-常压的变压精馏分离工艺.采用Aspen Plus软件模拟计算,优化加压塔和常压塔的理论板数、回流比、进料位置及能耗.结果表明,较优工艺参数为加压塔操作压力500.0 k Pa,回流比2.4,35块理论板、第23块理论板进料;常压塔操作压力101.3 k Pa,回流比5.6,40块理论板、第13块理论板进料.该条件下高压塔塔釜可得到合格乙腈产品,低压塔塔釜可得到合格甲醇产品.优化后再沸器节约能耗约35.3%,冷凝器节约能耗约45.8%.     

煤制乙二醇装置影响负荷提升的问题及优化改进

河南龙宇煤化工有限公司第二套200 kt/a煤制乙二醇装置采用羰基化合成与加氢两步法间接合成乙二醇工艺,2020年10月开始投料试车,试车过程中存在草酸酯精馏塔负荷较高、加氢汽包与合成汽包液位及温度波动较大、酯化系统副反应生成硝酸量高、0.5 MPa蒸汽管网压力较高而部分放空、合成汽包副产蒸汽压力较低而无法并网、溴化锂制冷机组运行不稳定、小PSA装置产品氢气纯度不达标、合成循环气压缩机组汽轮机蒸汽消耗高等影响系统负荷提升的问题,采取一系列有针对性的优化改进措施后,装置于2020年11月26日提升至满负荷运行,乙二醇最高日产量637 t,产品优级品率100%,日均乙二醇产量及产品单耗均创同类装置最好水平。     

焦炉煤气制乙二醇低能耗工艺研究

基于Aspen Plus流程模拟软件,完成以煤为原料的煤焦化、煤气重整和乙二醇合成等工段的全流程模拟,采用反应精馏技术设计了年产20万t焦炉煤气制乙二醇工艺。模拟结果表明乙二醇产品纯度为99.92%,回收率为98.90%,其计算结果与文献值吻合,产品达到了聚酯级标准。     

杜邦PET连续聚合乙二醇系统常见堵塞故障及对策

介绍了杜邦三釜工艺PET连续聚合装置乙二醇系统常见堵塞故障及危害,通过一系列对乙二醇喷淋系统的改进,成功解除了制约瓶级聚酯装置连续稳定生产的重大风险,为PET连续聚合过程的稳定运行提供了重要保障。     

6万t/a苯乙烯装置精馏工艺设计与优化

介绍了苯乙烯精馏工艺及其在国内外的发展状况,并在设计过程中分别对粗分塔塔釜的不同温度工况进行了对比。采用了高釜温的精馏方案新工艺,对装置的聚合损失、化学品消耗、设备投资等进行了优化。     

300kt/a干气制乙苯装置节能优化探讨

通过对300kt/a高浓度稀乙烯制乙苯装置工艺和运行条件的优化,实现了节能降耗的目标,大大降低了生产成本。使用新型低苯烯比催化剂SEB-12、增加余热回收系统、降低循环苯塔压力、停用脱非芳塔塔釜热源、降低解吸塔压力和降低精馏塔回流比等一系列的节能降耗措施,乙苯产品纯度达99.836%,达到国家优级品指标;苯单耗0.747t/tEB,乙烯单耗0.272t/tEB,乙苯装置综合能耗下降35kgEo/t以上,使得装置能耗低于优于国内其他同类装置。     

乙二醇生产和精制技术研究进展

乙二醇是一种重要的大宗化工原料,广泛应用于聚酯等行业,具有消耗量大、产品纯度要求高的特点。本文综述了石油基、煤基和生物质基乙二醇生产和精制技术的最新研究进展,介绍了不同路线乙二醇的生产工艺、催化剂体系和精制技术,分析了不同工艺路线的优缺点,总结了乙二醇精制到聚酯级乙二醇生产中存在的问题。提出未来乙二醇生产的研究重点应该放在高稳定催化剂的设计、大规模工艺的集成和原料的绿色化上。