航空框类零件加工动态夹紧力确定有限元分析

针对目前航空框类零件加工中夹紧力的确定主要凭经验，加工变形难以控制的难题，采用有限元数值计算方法，通过相应模型的建立和求解，揭示摩擦力及切屑去除对夹紧力确定的影响，以降低夹紧力对工件加工变形的影响.在有限元模型中利用生死单元技术模拟切屑去除；用弹簧和阻尼单元表示工件与夹具的接触,确定工件在动态载荷作用下的夹紧力.研究结果表明，随着刀具位置不同，夹具与工件接触处反力也随之发生变化，为保证工件的定位基准及减小工件的变形应根据刀具位置的不同及工件刚度的变化不断调整夹紧力.     

航空框类零件加工动态夹紧力确定有限元分析

针对目前航空框类零件加工中夹紧力的确定主要凭经验，加工变形难以控制的难题，采用有限元数值计算方法，通过相应模型的建立和求解，揭示摩擦力及切屑去除对夹紧力确定的影响，以降低夹紧力对工件加工变形的影响．在有限元模型中利用生死单元技术模拟切屑去除；用弹簧和阻尼单元表示工件与夹具的接触，确定工件在动态载荷作用下的夹紧力．研究结果表明，随着刀具位置不同，夹具与工件接触处反力也随之发生变化，为保证工件的定位基准及减小工件的变形应根据刀具位置的不同及工件刚度的变化不断调整夹紧力．     

组合机床加工箱（缸）体件时的夹紧力卸荷措施

组合机床在加工箱（缸）体件时，如果夹紧力太大，则会造成工件过大的变形，从而影响加工精度．本文以EQ—140型东风汽车缸盖加工为例，介绍了一种夹紧力卸行措施，从而大大降低了夹紧力，提高了工件加工精度．     

对机床夹具中的夹紧力进行优化设计的探讨

夹具是在机械焊接、加工、热处理、检验以及装配等工艺过程中,主要是用于固定加工对象,使其位置更精确,从而更好地保证产品质量,全面提高生产率的一种工艺装备.因此,有必要对机床夹具进行优化处理.文中首先论述了机床夹具在机械中的作用;再次,对夹紧方案合理性进行了分析及优化设计;最后,通过案例来验证.     

纯电动汽车动力电池箱多目标形貌优化设计

针对目前电动汽车动力电池箱结构设计研究的现状,本文以电动汽车动力电池箱为研究对象,对纯电动汽车动力电池箱结构进行多目标形貌优化设计,实现电池箱的轻量化设计。通过建立电池箱有限元模型,基于形貌优化设计原理,构建静态多工况刚度和动态频率特征值的多目标协同优化数学模型,对某动力电池箱上下箱体结构进行轻量化设计,以加强筋的形状参数为设计变量,依据形貌优化结果与加工工艺要求,对动力电池箱结构进行详细设计,并对电池箱进行静动力学性能对比验证。验证结果表明,优化后动力电池箱的一阶固有频率提升到30Hz以上,典型行驶工况下静态应力有一定程度的降低,并实现了结构轻量化设计。该结构设计可行有效,具有一定的实际应用价值。     

汽车车身焊接夹具方案设计知识可拓重用模型

汽车车身焊接夹具设计具有结构复杂、个性化需求明显等特点,设计时需要大量借鉴以往的设计方案。为提高汽车焊装夹具方案设计的效率,提出了一种基于设计知识可拓重用的多层实例推理方法。通过对各类焊装夹具设计的特征分析,建立了基于知识重用的焊装工位信息模型,构建了基于基元模型的车身夹具方案设计知识库。给出了焊装夹具方案的知识可拓重用模型,采用基于基元模型的多层实例推理和基于基元特征重用的相似度计算方法,由内而外检索出由形状特征和装配特征组成的相似焊装工位实例,通过映射获得了最佳夹具实例。以某车型后地板总成工位为研究对象,验证了该方法的有效性。     

薄壁套筒类零件磨削夹具的设计及其可靠性分析

为提高薄壁类零件的加工精度,利用蛇形弹簧受轴向力产生径向膨胀而夹紧零件的原理设计了一套薄壁套筒类零件磨削夹具.对夹具中的螺栓拧紧力矩与蛇形弹簧的轴向力之间的关系进行研究显示,当蛇形弹簧所受轴向力为5 000 N时,螺栓所需拧紧的力矩为309.46 N·m.利用Workbench软件对夹具中螺栓拧紧力矩(309.46 N·m)的工作状态进行有限元分析表明,夹具所使用的材料可满足其性能要求; 蛇形弹簧应力集中处为Φ25轴径处,蛇形弹簧过盈配合处(Φ36内径)胀紧变形为0.007 mm,最大应变为0.000 51,最大应力为101.79 MPa; 蛇形弹簧膨胀接触处为套阀阀芯变形最大处,最大径向变形量为0.002 1 mm、最大应力为25.22 MPa、最大应变为0.000 13.对夹具进行可靠性分析表明,其应力可靠度为100%.     

汽车左侧围内板后部总成焊接工作台数字孪生系统研究

针对汽车左侧围内板后部总成连接件设计了焊接机器人工作台。首先,基于Visual Components搭建焊接机器人、焊钳和焊装夹具的数字孪生体;然后,通过Python脚本开发TCP协议进行通信,完成数字孪生系统的虚实联动;最后,基于BP神经网络构建焊接质量预测模型,并通过正交实验对其预测效果进行验证。实验结果表明,此焊接机器人工作台的预测准确率达到94.81%,能够满足实际生产要求。     

液体贮箱焊接车削方法

专利号:200610116182.4专利权人:上海航天设备制造总厂简介:本发明公开了一种液体贮箱焊接车削方法,具体操作步骤为:(1)液体贮箱瓜瓣焊接;(2)液体贮箱上端面车削;(3)液体贮箱端盖焊接;(4)液体贮箱下端面车削;(5)液体贮箱下端框焊接。由于该液体贮箱焊接车削方法使用了一套组合夹具,其组件可在多道工序中重复使用,因此,夹紧定位的重复精     

基于LabVIEW的3-UPS-1-PS并联机构控制系统设计

提出了一种以并联机构3-UPS-1-PS为结构基础的汽车薄板件柔性可重构夹具控制系统。使用LabVIEW对并联机构经行编程控制,通过调整并联机构动平台位姿,改变了原有的固定式平台车身骨架总成。实现焊装夹具结构的柔性化,标准化和设计模块化,提高了焊装夹具设计效率,缩短生产准备周期。     

铜合金薄零件的加工工艺及变形控制

机械加工中．铜合金薄壁零件因其材料强度低,弹性模数小,遇夹紧力和切削力作用容易变形,加工难度大．从改变夹紧力的方式、控制切削热、合理选择切削用量等方面着手,提出了控制变形的有效方法．     

轧机轴承座精密加工关键技术研究

利用有限元方法,从夹紧力、切削力和轴承孔内外壁温度场等方面对轧机轴承座轴承孔变形原因进行了深入的分析及定量计算,并通过工艺验证确定了合理的工艺技术参数,解决了精密加工时轴承孔精度控制的关键技术难题。     

马自达下水硬管焊接夹具的设计

介绍了马自达汽车下水硬管焊接夹具的设计方案.包括定位、夹紧方案的确定、定位误差的计算等,经计算机仿真检验,工件在焊接及焊好后的拆卸过程中与焊枪、夹具均无干涉.     

焊接夹具三维动态模拟的研究

对动态模拟原理和手动杠杆－－铰链焊接工装夹具配图装配过程进行了分析,提出了基于“画－擦－画”显示方式的三种模拟方案,通过对三种不同方案在实现焊接夹具三维动态模拟对的比较,得出第二种方案比较适合,并介绍了运用ARX技术实现焊接夹具装配三维图的动态模拟。     

铝镁合金板材MIG焊接接头组织与性能研究

通过拉伸、弯曲、硬度试验,金相及透射电子显微分析等方法,对铝镁合金板材熔化极惰性气体保护焊(MIG)焊接接头的力学性能和显微组织进行了研究.结果表明:采用铝镁锆合金焊丝焊接铝镁合金板材时,焊接效果良好,且焊接接头具有较好的力学生能,焊接强度系数达85％;显微硬度值在84～104之间,其中焊缝中心硬度最低.通过添加微量Zr细化焊缝晶粒及其Al3Zr粒子的析出,能显著改善焊接接头的力学性能和抗热裂性.     

高效灭火器盖钻孔夹具的设计

本文介绍了一种高效灭火器盖钻孔夹具。这套夹具设计合理,具有结构轻巧、操作简便、夹紧可靠、夹紧力均匀、生产率高等特点,能满足成批生产的需要。本文还对钻孔导引误差、夹紧力等进行了计算,对夹具的设计和教学,有一定的指导意义。     

方程式赛车动力电池箱结构设计与分析

为满足大学生方程式赛车动力电池轻量化、高速比、可靠安全性、稳定性的要求,对方程式赛车动力电池箱进行结构设计及分析.利用CATIA软件对方程式赛车动力电池箱主要零部件进行结构设计、装配并建立有限元模型,包括确定边界条件及确定载荷和约束施加等.对模型进行静态应力分析,验证模型及边界条件的正确性和可行性.计算出动力电池箱的变形位移和应力,对结果进行可视化处理.在此基础上,确定动力电池箱在工作时的危险部位,并对其完成相关的强度校核及结构优化.通过对箱体结构优化设计,提升了箱体的性能,并降低了其质量.     

液压膨胀夹具夹紧性能影响因素分析及优化设计

为优化液压膨胀夹具夹持性能,利用有限元软件分析了某液压膨胀夹具系统的不同结构及配合参数对工件夹紧变形、夹紧力矩、锁紧刚度的影响规律,并采用多目标优化方法对参数进行了优化分析。结果表明:通过调整液压膨胀套夹具的结构和配合参数,能使液压膨胀夹具的夹持性能显著提高,工件中部的夹紧变形量由 12 μm 减小到 3.2 μm,两端的夹紧变形量由 28 μm 减小到 4.8 μm,工件的最大应力由 435.9 MPa 减小到85.7 MPa。     

施工现场改进CO2半自动焊机焊接铝母线

本文针对铝母线MIG焊接时不同设备存在的问题,对CO2半自动兼容MIG焊接设备改进后焊接铝母线的可行性作了分析,提出了改进方案和焊接工艺要点,使CO2半自动兼容MIG焊接设备在发电厂铝母线安装焊接施工中性能得到一定的改善,作业空间适应性增强,同时满足了焊接质量要求。     

SMART-CNC超精密数控曲面磨床综合误差补偿技术

为了进一步提高数控磨床的磨削加工精度,运用多体系统运动学理论、神经网络方法和有限元分析方法,分别对SMART-CNC超精密曲面数控磨床的空间几何误差、热变形误差以及力变形误差进行了建模和计算．通过逆运动学迭代求解算法求解出可消除磨床几何误差和载荷误差的精密加工数控指令值,通过神经网络算法,控制微位移夹具机构,消除了磨床热变形误差的影响．实验结果表明,综合运用上述误差补偿方法,可以将该磨床的磨削误差由原来的0．225 μm减小到0．045μm．