大余量孔的镗孔改扩孔加工

本文针对大余量孔的加工,通过镗孔与扩孔工艺方案分析对比,提出切实可行的方法,并介绍了所用刀具的设计。     

超短铰制孔螺栓螺杆部分的精加工

铰制孔螺栓（销轴）形状及尺寸,见图1。其螺杆ds的尺寸公差要求很严格,公差一般取h9,表面粗糙度要求达到1.6,采用普通车床精车削的加工工艺方法,很难达到所要求的其表面粗糙度。     

缸孔平台珩磨工艺及常见问题的解决

珩磨是机械加工中常用的一种精加工工艺,通过珩磨可获得很高的尺寸精度和表面质量.在发动机制造行业,珩磨工艺主要用于缸体的缸孔和连杆孔的加工.本文主要讨论发动机缸体的缸孔珩磨加工.     

基于柴油发动机缸体缸孔精加工工艺的试验研究

缸体精加工对改善柴油发动机性能有显著影响,本文以缸孔底孔为例,介绍了一种半精镗-精镗复合镗刀工艺,可缩短调到时间、自动修正磨损、自动补偿误差,让缸孔底孔加工精度进一步提升.使用该工艺进行产品加工,缸孔直径满足设计要求;选择产品样件开展台架实验,结果表明缸套变形量在缸套磨损量范围之内,说明使用复合镗刀工艺进行缸体缸孔精加...     

数控强力切削轧辊的最佳工艺路线与颤振抑制

阐述了槽钢轧辊孔型数控强力切削中出现的颤振现象,提出了在切削过程中避免发生颤振的最佳工艺路线。     

深孔切削工艺装备的设计及改进

我公司生产异型材挤出模，在加工图1所示20—Ф8．5mm(4—Ф6．7mm)深580mm通孔时，遇到了难题。经调研，决定利用现有设备进行改造，保证设计要求，适应市场竞争。     

实用技术与工艺装备——粗精加工合用的复合镗铰刀

液压阀体的深孔精加工一直是液压元件生产厂家需要解决的一个工艺难题。我们在实践中采用了一种复合镗铰刀，用于阀体深孔的精加工，取得了很好的加工效果，介绍如下。     

发动机箱体零件的同轴孔加工

汽车发动机中箱体零件的缸体曲轴孔、凸轮轴孔,缸盖的单、双凸轮轴孔,支架凸轮轴孔等,都是箱体零件中的关键加工内容之一,在发动机中具有重要的作用。这些轴承支承孔,必须具备较高的尺寸精度、几何形状精度及较低的表面粗糙度值,否则将直接影响到轴的外圆与孔的配合精度,使轴的旋转精度降低。同轴孔的孔与孔之间达不到一定的同轴度要求,不仅轴的装配困难,而且会使轴的旋转状况恶化,磨损加剧,温度升高,影响配合精度和正常运转。加工零件只有达到工艺技术要求,该零件才能在保证其他尺寸的前提下,起到应有的功能作用;反之,将直接影响到发动机的性能、精度和寿命,只能作为报废件。所以,合理的工艺与可靠的设备及专用的加工刀具是加工合格同轴孔的条件保证。     

滑枕铣床升降台的高速切削工艺

针对使用传统方法加工滑枕铣床升降台存在质量差、效率低的问题,将高速切削加工技术引入滑枕铣床升降台的加工过程中,并对滑枕铣床升降台加工工艺进行了改进.高速切削加工切削系统的工作频率远高于机床的低阶固有频率,振动较小,大大降低了加工表面粗糙度,提高了加工质量.基于高速切削加工转速高和切削力小的特点,取消滑枕铣床升降台半精加工工序,提高了加工效率.     

精密复杂成型刀具刃口的加工工艺

在现代高速切削及精密成型加工中,由于自动化、数控化程度非常高,因此对刀具的精度、性能、稳定度的要求也越来越高。刀具要满足自动化加工的特殊要求,其中重要的一点是“切削稳定度”。“稳定度”表示被切削表面粗糙度变化量与稳定切削时间的比值,值越小,稳定度越高。换言之,实际上就是将工件的加工质量作为切削刀具的寿命(耐用度)判断标准。     

珩磨工艺在汽车零部件加工中的应用

珩磨工艺是一种以被加工面为导向定位面，在一定进给压力下，通过工具和零件的相对运动去除加工余量，其切削轨迹为交叉网纹的高效、精密的孔加工工艺。珩磨加工是一种磨料切削加工工艺，通过正确选择设备和工具可以改善孔和外圆的几何精度和表面粗糙度，同时加工也是一种以切除最少加工余量而达到改善孔缺陷的工艺方法。除机床外，珩磨油石、工具、冷却液、夹具等都对珩磨效果有不可忽视的影响，因此为解决生产中的不同问题，需对机床、珩磨油石、冷却液、夹具等进行不同的合理安排，以形成最佳的珩磨整体解决方案。     

谈谈钳工刮研中的快速平面刮磨法

在机械加工过程中，常因机床精度、刀具和加工工艺、装夹方法等问题，不能满足装配和使用的技术性能要求，需要采用手工刮研的方法来满足导轨和平板的平面度、表面粗糙度、耐磨、含油等性能要求。通常采用刮研的方法，即通过显点，用刮刀去高补低，慢慢地一刀一个刮去高点，将整个平面刮研到一定精度要求。这种方法，虽然效率低，劳动强度大，费力、费时，且不易掌握，但它使用工具简单，不受场地和条件的限制，具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小，能获得很高的尺寸精度、形状和位置精度、接触和传动精度以及很小的表面粗糙度值；并能创造良好的存油条件，改善相对件间的润滑状况。