环己烷气相氧化裂解制低碳烯烃

环己烷气相氧化裂解与传统的热裂解工艺相比,氧气的介入使环烷烃在较低温度下就能开环裂解。在反应温度650℃时,环己烷发生气相氧化裂解反应,环己烷转化率超过70%、烯烃收率为30%左右,而在此条件下环己烷的热裂解反应几乎不发生。在反应温度750℃、n(环己烷)/n(O2)为0 8、停留时间小于0 7s条件下,采用空气代替纯氧进料,环己烷转化率为90%左右,烯烃收率超过48%,CO收率为14%左右,CO2收率仅为1%左右。     

正己烷气相氧化裂解制取低碳烯烃

由于O2的引入，正己烷气相氧化裂解与传统的热裂解工艺相比，使吸热反应变为内供热型放热反应，降低了生产过程中的能耗和装置投资。O2的介入强化了正己烷分子的活化，加剧了C-H键的断裂，降低了反应的活化能，使氧化裂解反应在温度比较低时就具有较高的转化率和烯烃收率，特别是在750℃以下时，氧化裂解的烯烃收率明显高于热裂解的烯烃收率。     

临氢条件下正己烷催化氧化裂解制低碳烯烃

正己烷催化氧化裂解反应体系中引入氢气可在很大程度上抑制COx的生成,提高烯烃选择性.同其它负载Pt催化剂相比,MgAl2O4负载Pt催化剂显示了较强的抑制COx生成能力和优良的临氢催化氧化裂解制低碳烯烃反应性能在反应温度750℃、烷氧摩尔比0.8、氢氧摩尔比为3的条件下,可获得53.7%的烯烃收率,COx收率可控制 在4%以下.     

烃类氧化催化裂解反应制低碳烯烃

烃类原料催化裂解反应是强吸热过程,而金属氧化物品格氧与烃类的氧化反应为放热过程.在反应器中使两类反应同时进行,通过热量的耦合,提供部分裂解反应所需热量.采用固定流化床反应对大量金属氧化物的筛选发现,在裂解催化剂中加入CuO和Mn2O3可以有效提高催化剂的床层温度,且低碳烃收率以及乙烯+丙烯收率未见明显降低甚至略有提高.催化剂床层温度的变化、反应产物的组成以及XRD表征表明,反应体系中存在烃类的催化裂解和氧化反应间的热量耦合.固定流化床反应结果以及催化剂再生实验表明,催化剂具有潜在的工业应用前景.     

十氢萘和环己烷气相氧化裂解过程的研究

采用石英管反应器，在常压下研究了十氢萘和环己烷的气相氧化裂解（GOC）过程。结果表明，O2的存在降低了十氢萘GOC反应的活化能，使反应在较低的温度下具有高的转化率；O2同时能起消除积炭的作用，提高体系的抗积炭能力。与环己烷GOC反应不同，双环的十氢萘分子在开环裂解生成低碳烯烃的同时，可获得较高的液体收率。低温下，十氢萘GOC反应所得的液体中富含烷基苯、烷基环己烷和支链烷烃，而高温下GOC反应得到的液体富含苯、甲苯和二甲苯（简称BTX）。在800℃，n（C）／n（O）=2．5时，十氢萘GOC反应可获得低碳烯烃收率38．91％和液体收率47．97％，液体中BTX的质量分数为59．88％。在环烷烃的GOC过程中，低温下O2主要进行氧化脱氢反应，高温下则更多的参与COx的生成；在相同反应条件下，0z的存在使多环烷烃比单环烷烃具有更高的开环裂解活性，更易发生生成CO的部分氧化反应。     

高碳烃引发裂解制低碳烯烃的初步研究

以正庚烷为高碳烃的模型化合物,在微反装置上对正庚烷的引发裂解进行了研究。从化学键能的角度筛选了引发剂,键能为180～260kJ/mol的化合物对正庚烷热裂解有较好的引发效果,其中硝基乙烷的效果最明显。以硝基乙烷为引发剂,考察了反应温度、引发剂用量、停留时间和水蒸气稀释比(水蒸气与正庚烷的质量比)对正庚烷引发裂解性能的影响。实验结果表明,升高反应温度、增加引发剂添加量都可提高正庚烷转化率、裂解气收率和乙烯收率。在反应温度600℃、停留时间0.22s、水蒸气稀释比0.15、硝基乙烷摩尔分数2.0%的条件下,与不添加硝基乙烷相比,裂解气收率和乙烯收率分别由1.42%和0.68%增加到7.09%和3.09%。     

烯烃催化裂解制低碳烯烃技术的研究进展

综述了近年来烯烃催化裂解制低碳烯烃技术的研究进展,介绍了目前国内外多家公司开发的烯烃催化裂解工艺和催化剂的研究进展,重点介绍了烯烃催化裂解制低碳烯烃反应的主要催化剂 ZSM-5分子筛催化剂的研究进展,包括分子筛的晶粒大小、硅铝比、添加改性剂和水蒸气处理等对催化剂性能的影响。建议结合我国实际情况加快该技术的工业化研究进程,为有效利用我国炼厂和乙烯厂 C_(4～8)低价值烯烃及拓展低碳烯烃来源提供技术支撑。     

重油催化裂解制低碳烯烃工艺的研究进展

文中从石脑油蒸气裂解、催化裂化技术、FCC催化剂和助剂技术、重油催化裂解4个方面阐述了近年来国内外制取低碳烯烃的工艺技术研究现状.对目前国内外催化裂解工艺和催化剂的应用进行了评述,为进一步研究裂解制低碳烯烃提供参考.     

石脑油催化裂解生产轻质烯烃

石油化学的基础原料乙烯和丙烯等轻质烯烃的生产，主要采用石脑油热裂解装置（蒸汽裂解装置）生产，将石油炼制联产的石脑油用水蒸汽（例如，相对石脑油约为50％重量比的水蒸汽）稀释后，供给管式加热反应炉内，在大约800－880℃的温度下，用约0．1－0．5秒短的反应时间使之裂解。因为反应是气相自由基反应，生成物的急冷不可缺。用石脑油原料时，代表性的轻质烯烃组成是乙烯与丙烯的总收率约50％，丙烯：乙烯约为0．5。这种热裂解技术随着裂解炉反应管材质的改进和热回收技术等的改进，能量效率和单耗可得到改善，但对高能耗型的工艺，节能对策在技术上仍然有限。另外，因现行的热裂解工艺很难改变生成烯烃的组成，故要求生产技术能满足要求变化（最近随丙烯需求的增长，要求增产丙烯的）呼声增高。     

烃类催化裂解和氧化耦合反应制低碳烯烃

烃类催化裂解反应是强吸热过程,而金属氧化物和烃类的氧化反应是放热反应。在反应器中使两类反应同时进行,通过热量的耦合,提供部分催化裂解反应所需的热量。采用脉冲反应和固定床绝热反应装置对这种耦合反应进行了研究。脉冲反应结果表明,金属氧化物和烃类发生氧化反应(放热反应)存在热量耦合的作用。固定床绝热反应结果表明,与纯催化裂解催化剂(低碳烯烃(乙烯+丙烯)的收率为25.79%)相比,含有金属氧化物(CuO和M n2O3)的耦合催化剂在反应过程中金属氧化物被还原,同时生成H2O和COx,催化剂的床层温度随反应的进行温降幅度减小,低碳烯烃(乙烯+丙烯)的收率增加幅度不大(26.16%),说明该反应存在热量耦合的作用。     

碳四烯烃催化裂解制丙烯和乙烯

以超细SiO_2为载体、高硅铝比的ZSM-5分子筛为活性组分,通过挤条成型制成ZSM-5/SiO_2催化剂,用MgO、CaO和B_2O_3对催化剂进行改性,考察了催化剂的稳定性,并采用XRD和SEM对催化剂进行了表征。表征结果显示,成型、改性和蒸汽处理对ZSM-5分子筛的晶型没有造成影响。实验结果表明,经CaO-B_2O_3改性后再在600℃、常压、蒸汽重时空速1h~(-1)的条件下处理24h的Cao-B_2O_3/ZSM-5/SiO_2催化剂的稳定性较好;采用该催化剂,在520℃、0.1MPa、水与碳四原料质量比0.2、重时空速3h~(-1)的条件下连续反应25d,反应产物组成稳定,碳四烯烃转化率大于65%,丙烯收率大于31%,乙烯收率大于6%,催化剂的积碳量(质量分数)为4.0%。     

液化石油气用作裂解原料的研究

研究了液化石油气在不同温度下的裂解性能,对比了以液化石油气和石脑油为裂解原料时乙烯装置的经济效益。研究结果表明,液化石油气是一种优质的裂解原料,氢气、丙烯和丁二烯等高附加值产物的收率相比石脑油为原料时显著提高。当这些高附加值产品的价格较高时,以液化石油气为原料时,乙烯装置可获得更高的经济效益。在乙烯和丙烯总产量不变的情况下,10 Mt的液化石油气大约可替代10 Mt的石脑油。乙烯企业应以整体效益最大化为目标,根据市场价格变化,开展常态化效益测算,适时采用液化石油气替代石脑油,优化蒸汽裂解原料、提高装置经济效益。     

乙烷氧化裂解制乙烯

】乙烷氧化裂解制乙烯与传统的热裂解制乙烯相比,变吸热反应为放热反应,降低了能耗。乙烷氧化裂解制乙烯适宜的反应条件为：温度８００ ～８５０ ℃;原料气停留时间１－０ ～１－５ ｓ ;ｎ（Ｃ２ Ｈ６）／ ｎ（Ｏ２） ＝ ２ ;惰性气体摩尔分数为５０ ％～７０ ％ ;乙烷转化率可达９３－６ ％ ,乙烯选择性为６２－６ ％ ,乙烯收率达５８－６ ％ 。     

催化干气选择氧化制氢

采用固定床流动反应装置研究了在多组分 Ｎｉ 基催化剂上催化干气选择氧化制氢的反应性能。结果表明：在床层温度８６０ ℃,空速３ ．０ ×１０５ｈ － １ 时,干气中甲烷转化率９６ ．８ ％ ,乙烯、乙烷全部转化、 Ｃ Ｏ 选择性＞ ９０ ％ 。尾气中主要成分 Ｈ２ 占５４ ．０ ％ 、 Ｃ Ｏ 占３４ ．６ ％ ,若 Ｃ Ｏ 通过水蒸汽变换反应转化为 Ｈ２ ,则尾气中的总 Ｈ２ 量可达８８ ％ ,从而大大提高了催化干气的利用价值。     

pH计在水处理装置应用需注意的几个问题

随着工业的发展,在线质量仪表实现闭环控制和环境保护对水质要求的不断提高,ｐＨ计在水处理方面的应用越来越为广泛;但要用好ｐＨ计,实现真正意义上的质量跟踪,却不是很简单的问题,应预以重视。以往现场用的ｐＨ计,均因易破损,清洗周期短,维护工作量大而得不到广泛的推广应用。现在室外安装的ｐＨ计一般多采用金属电极,它解决了以往使用当中的易破损问题。但常因水质条件的不同,清洗效果的好、环,造成电极表面附着,而产生测量滞后和反应不灵敏等现象,影响了ｐＨ计测量的准确性。从我厂水处理装置上安装于不同介质环境下的２台…     

Catalytic Oxidative Cracking of Heavy Wax Distillates,Slack Wax,and Polyethylene Wastes to Yield Liquid and Gas Fuels

Abstract

A petroleum waxy distillate, slack waxes, and plastic wastes were charged in an autoclave with 0.6 wt% of hydroquinone as a catalyst. Oxidative cracking process is conducted at 410°C, in oxygen atmosphere of 0.15 MPa for a time of reaction 30 min. Different analytical parameters are used to investigate the physicochemical properties of the products obtained and their corresponding virgin feed stocks. The obtained oily products were distilled to petroleum boiling range like fractions such as gasoline, kerosene, gas oil, and residue. These products have petroleum fuels like properties according to the ASTM test methods. Moreover, the composition of the obtained liquids and liberated gases during the cracked products were identified quantitatively using gas chromatographic technique. Results show that such oxidative cracking process can be used for upgrading petroleum heavy fractions.