铝包钢绞线的生产技术与应用

介绍铝包钢绞线的生产技术 ,包括包覆、拉丝及绞合 ,指出包覆过程中压紧、复合和定径 3阶段应注意的问题 ,提出在绞合中避免铝层破坏和应力控制的措施 ,给出了拉丝工艺。总结了该产品耐蚀性优良、无电池效应、质轻节电、设计灵活等 4大优点 ,并分析其应用优势 ,给出用于三峡大跨越输电工程的铝包钢绞线的结构、规格和性能要求     

连续挤压包覆技术在铝包钢丝生产上的应用

介绍铝包钢丝的最新生产工艺———连续挤压包覆法。采用该工艺生产铝包钢丝具有生产率高、能耗低、产品质量好等优点。阐述该方法的原理、工艺及设备,介绍影响产品质量的主要工艺参数。认为目前国内研制的铝包钢丝生产设备的技术指标已达到国际同类产品的技术水平。     

线材连续清洗机在铝包钢丝复合材生产工艺中的应用

在铝包钢丝复合材生产工艺中,利用线材连续清洗机处理钢丝表面,可使经过温挤压后的钢丝和铝之间得到满意的结合力。这说明线材连续清洗机在钢丝表面处理中具有很大的发展潜力。     

CONFORM包覆机工模具调整提高铝包钢丝结合力

介绍铝包钢丝母线铝与钢结合力强弱对铝包钢丝生产的影响 ,指出母线结合力差会导致铝包钢丝拉拔过程中铝层脱落、钢丝表面缺陷和频繁断丝。提出通过调整包覆机工、模具来提高母线结合力的 3种方法 ,即通过调整导模与挤压模之间的间隙来调整腔中动压力 ;根据所需铝层厚度来调整靴箝紧压力 ;通过调整模腔底垫片来保证模腔与挤压轮的面压力。指出采用这 3种方法使铝包钢丝生产中脱铝、断线率大大降低 ,成材率、合格率明显提高。     

铝包钢丝的生产及使用前景

铝包钢丝产品是高效、防腐、节能的复合材料。用连续摩擦挤压包覆双金属同步变形法生产铝包钢丝是目前技术最先进、工艺最简单、生产效率高、产品质量好的方法。对铝包钢丝与镀锌钢丝作了性能对比分析。铝包钢丝产品在输电线路和铁路电气化建设方面有极好的使用前景     

高效节能机械剥壳在PC钢丝钢绞线生产中的应用

介绍采用机械剥壳技术对低松弛PC钢丝钢绞线盘条表面进行处理的连续生产线工艺流程和工艺参数,详细论述放线架、剥壳机与矫直、牵引、电解酸洗与气吹系统、磷化涂层槽的功能和特点。应用证明:与大池子酸洗相比,年产3万t产品可节约用水2.7万t,蒸汽0.69万t,酸液250 t。     

铝包钢丝连续挤压复合过程分析

论述连续挤压生产铝包钢丝的特点，通过对连续挤压过程的分析，导出挤压力的计算公式，并对稳定连续挤压条件进行讨论．     

组合压力模在铝包钢丝生产中的使用

介绍组合压力模在铝包钢丝拉拔中的使用 ,讨论压力套管与压力模的结合方式 ,结果显示通过改进压力套管可提高生产效率、成材率、产品质量 ,降低辅料消耗     

铝包钢丝特点及应用

介绍近年来国际上广泛用于电力电缆、通讯等行业的高性能导线——铝包钢丝。通过与各类导线的性能比较 ,表明铝包钢丝在耐腐蚀、导电性、线材强度等方面都表现出优良的性能。在沿海地区使用铝包钢丝铝绞线代替传统钢芯铝绞线使用寿命可由 15年提高到 30年 ,同截面积情况下 ,电导率提高 5%～ 8% ,重量减少 5%～6%。用铝包钢丝铝绞线替代钢芯铝绞线 ,每年每千米可节省费用 60 0 0多元     

1960 MPa级?15.20 mm高强度低松弛预应力镀锌钢绞线研制

介绍1 960 MPa级?15.20 mm低松弛预应力镀锌钢绞线研发工艺。采用的?13.0 mm 82B专用盘条添加Cr和V元素,采用盐酸酸洗和锌系磷化表面处理工艺,中频加热温度380℃,张力120 kN,捻制速度40 m/min,生产的镀锌钢绞线力学性能和表面质量均符合GB/T 33363—2016要求,满足客户对产品的技术使用要求。     

环氧树脂涂层钢绞线用标准型钢绞线稳定化处理工艺

标准型钢绞线的性能和表面状况是成品环氧树脂涂层钢绞线性能的保证。介绍环氧树脂涂层钢绞线的优点及分类,对成品环氧树脂涂层钢绞线的性能、表面涂层要求进行分析:稳定化处理应力松弛损失不大于4%,涂层厚度为0.64～1.14mm,针眼探测每30m不能多于2个针眼。以生产1×7—15.24,1860 MPa标准型钢绞线为例,研究稳定化处理工艺,当张拉力为120 kN,温度为385℃时,既能保证松弛率不大于1.2%,又能使钢绞线的抗拉强度不低于1 860 MPa,达到环氧树脂涂层钢绞线用标准型钢绞线的要求。     

多丝大直径预应力钢绞线的断丝分析和解决措施

多丝大直径预应力钢绞线在张拉过程中经常断丝,主要有2方面原因:(1)生产过程中拉拔和捻制工序控制不当;(2)使用过程中用户操作不当和相关设施不匹配。解决方法:(1)生产时,单道次拉拔压缩率控制在13%～23%,拉丝模工作锥角控制在10°～14.5°,采用盐酸酸洗和中温中速磷化,杜绝使用潮湿的拉丝粉,使用智能型放线张力控制器控制捻制质量;(2)使用过程中采用正确的运输、装卸、储存、施工方法,并合理配置相关设施。     

架空绞线用热镀锌钢丝生产过程断丝原因分析

针对架空绞线用热镀锌钢丝在生产过程中断裂的问题,对断裂原因进行分析。65钢盘条含碳量较高,轧制后易产生成分偏析,在晶界生成网状渗碳体,在拉力作用下,盘条易在渗碳体晶界处产生巨大的应力集中而形成微裂纹;表面处理采用机械除锈,氧化铁皮去除不彻底;拉拔过程中,部分压缩率过大,钢丝拉拔后不能有效降温。提出改进措施:不同直径的镀锌钢丝采用不同规格和材质的原料;采用酸洗磷化取代机械除锈,盐酸质量分数为15%～20%,酸洗时间约10 min,亚铁离子质量浓度≤200 g/L,磷化采用中温磷化,酸比为10～15,时间为10～15min,磷化膜厚度≥9μm;采用水箱拉丝机取代直进式拉丝机,改进配模工艺;控制脱脂温度,使成品钢丝的抗拉强度不超过标准值150 MPa。     

预应力钢绞线松弛试验方法标准的探讨

正确理解钢绞线松弛试验方法的标准是做好松弛测试的前提条件。对ASTME328—02,ISO15630—3:2002和GB/T21839—2008进行对比分析及研究,发现GB/T21839—2008在计量术语使用及表述上存在一些错误。分析应变及温度波动对松弛值的影响,指出松弛试验测定应变恒定水平所需引伸计的等级要求应参考GB/T12160—2002的有关规定,GB/T21839—2008未采纳允许修正松弛值是一个缺憾。对GB/T21839—2008的应用和改进提出建议,指出由于加载参数的不同,采用ASTMA416—06方法测试的结果与采用GB/T 21839—2008测试的结果没有可比性。     

高强度棉花打包用镀锌钢丝的生产试制

提出高强度棉花打包用镀锌钢丝原料及成品钢丝的性能要求,介绍生产高强度棉花打包用镀锌钢丝的试生产过程。65钢盘条表面处理采用质量分数为15%～20%盐酸常温清洗、中温磷化,磷化膜厚度≥9μm;拉拔采用LT-9/560重型水箱拉丝机,部分压缩率16%～20%,总压缩率为73.4%;半成品退火温度715～730℃,保温时间约124s;电镀液pH值控制在2～4,电流密度13～30A/dm2,可使锌层面质量≥25g/m2,生产出的成品力学性能符合YB/T5033—2001《棉花打包用镀锌钢丝》B级棉花打包钢丝的要求。     

1860MPa级Φ21.60mm PC钢绞线研制

介绍大直径高强度盘条开发的要点,采用添加Cr和V等合金元素以及先进控冷工艺,提高盘条的起始强度和加工硬化率,生产的YL82B-1盘条抗拉强度超过1 200 MPa,钢丝抗拉强度超过1 910 MPa,延伸率超过3.0%,可满足钢丝钢绞线性能要求。采用合金化和EDC处理的Φ16.0 mm YL82B-1盘条生产的1 860 MPa级Φ21.60 mm PC钢绞线抗拉强度大于1 860 MPa,延伸率达到5.5%,满足GB/T 5224—2003要求,可实现批量生产。     

预应力钢丝及钢绞线用SWRH77B盘条拉拔断裂原因分析

分析预应力钢丝及钢绞线用SWRH77B盘条拉拔断裂原因.针对平齐状、杯锥状、斜茬状和不规则断口形貌及形成原因,提出改进措施:(1)合理配置连铸二冷工艺,正确调整末端电磁搅拌位置,避免中心偏析和缩孔的形成.(2)认真检查钢坯的表面质量,对有缺陷的坯料应进行修磨,较严重的坯料应回炉.(3)勤检查、更换导卫装置和轧槽,合理分...     

大规格高强度钢绞线拉索及吊杆用Galfan合金镀层钢丝的生产

以5.0 mm 1 770 MPa级Galfan合金镀层钢丝为例,介绍大规格高强度钢绞线拉索及吊杆用Galfan合金镀层钢丝的生产。钢丝拉拔平均部分压缩率约18.79%。表面脱脂采用中温电解碱洗,氢氧化钠质量浓度为180~260 g/L,温度为80~95℃;酸洗采用盐酸常温酸洗,盐酸质量浓度为170~230 g/L;助镀剂氯化铵质量浓度为100~120 g/L,助镀温度为80~95℃;热镀锌温度为460℃,Dv值为180 mm·m/min,采用电磁擦拭技术确保锌层面质量≥420 g/m2。采用上述工艺生产的4.0 mm以上大规格Galfan合金镀层钢丝具有优良的耐腐蚀性能,使用寿命比普通镀锌产品长2~3倍,锌层面质量400~550 g/m2,且锌层表面光滑平整、直径均匀、外观光洁度好,可满足客户对大规格高强度钢绞线拉索及吊杆用Galfan合金镀层钢丝的质量要求。     

气炉热处理钢丝在线磷化工艺研究

利用气炉热处理酸洗磷化连续生产线对直径2.0～4.0 mm 72A钢丝进行热处理和表面处理,成品钢丝出现直径超差和表面质量较差等问题。SEM分析发现酸洗后钢丝出现"瘤包",影响磷化效果,其原因主要是热处理过程中,钢丝表面生成过多Fe2O3而影响酸洗效果。改变热处理和酸洗工艺参数,Dv值由60 mm.m/min改为55mm.m/min,线温由940℃改为930℃,盐酸质量浓度由120～150 g/L变为140～160 g/L,酸温由(50±5)℃变为(60±5)℃,热处理和表面处理效果明显改善,拉拔速度由200～300 m/min提高到400～500 m/min,每吨钢丝拉丝模耗由12只降到4只,成品钢丝表面质量较好。