莱钢1500冷轧机组乳化液系统工艺技术改造

为了解决乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差、乳化液泄漏等问题,以提高过滤效果,降低带钢表面乳液残留,提高产品质量,同时改善工艺润滑环境,提高成材率,降低轧辊、乳化液等的消耗,莱钢冷轧对乳化液系统进行了一系列工艺技术改造,成效显著,值得推广。     

2000mm铝热粗轧机乳化液工艺润滑系统常见故障及技改措施

针对我公司2000 mm铝热粗轧机乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差、乳化液泄漏等问题,提出了降低铝板带表面乳液残留,改善工艺润滑环境,降低轧辊和乳化液消耗等一系列工艺技术措施。技术改造后的各项技术经济指标均达到国内先进水平。     

真空过滤设备在铜杆连铸连轧中的研究及应用

针对铜杆连铸连轧生产线配套使用的乳化液真空过滤系统在运行过程中存在滤布易损坏、消耗大、乳化液渗漏、系统负压降低，以及氧化皮、铜粉回收率低、环境污染等问题，采取了滤布合理选型及安装方式的优化、真空滤芯块及侧边密封等关键部位定期维护，液位及真空系统的合理设置等措施，使氧化皮、铜粉直接回收率由90%提高到98%以上，保证了系统运行的高效性及经济性。     

单机架冷轧机工艺润滑系统改进及优化

针对单机架冷轧机乳化液系统运行中存在的乳化液浓度异常波动、带钢表面残留量大等问题,对系统供液管道、乳化液箱体及辅助设施进行了改造。改造后乳化液浓度变化趋于稳定,同时钢板表面残油量从最高673.5 mg/m2降低到223mg/m2,带钢表面质量得到改善的同时轧制油耗大幅降低。     

二次冷轧机组乳化液管路直接混合润滑系统开发

 针对传统直喷润滑系统不能实现乳化液流量与浓度的同时在线调整,造成二次冷轧机组升降速与钢种切换过程中轧制不稳定、板厚与板形质量不佳、轧制能耗与油耗总成本较高等问题,结合二次冷轧机组的设备及工艺特点,在搭建的试验平台上完成了乳化液管路直接混合润滑系统关键设备选型,提出了一套适合于二次冷轧机组的乳化液管路直接混合润滑系统设计方案、对管路直接混合与混合箱搅拌混合乳化液特性进行了对比,并将该润滑系统应用到某钢铁企业1 220二次冷轧机组的生产实践,有效提升了轧制稳定性、带钢厚度与板形质量、降低了轧制能耗与油耗总成本。     

轧钢乳化液分离装置

本实用新型涉及将含有杂质油的轧钢乳化液进行分离的装置。其解决目前在轧钢乳化液中由于含有液压油等杂质，大多都被废弃造成浪费，并使钢带表面的质量难以保证而判废等存在的不足。技术措施：本装置包括未分离乳化液储罐、干净储油罐，其在于在未分离乳化液储罐与干净储油罐之间通过管道依次连接加压泵、分离器和分流器，在分流器后通过管道连接杂油收集器，在加压泵出口的管道上安装压力调节阀。本装置能对含有液压油等杂质的轧钢乳化液进行杂质分离，不会产生环境污染，被分离出的干净乳化液得到重新利用，从而降低了生产成本。     

降低冷轧乳化液系统轧制油耗的措施

概述了柳钢冷轧板带厂轧机乳化液系统的设备和工艺特点,重点分析影响乳化液系统轧制油耗的因素,并提出降低油耗的相关措施。     

工艺润滑在攀钢冷轧HC轧机的应用

本文从乳化液的工艺要求，使用要求和系统组成、特点，清洁度控制等各方面详细阐述作者对攀钢冷轧乳化液系统的看法。     

有效降低硅钢单机架可逆轧机乳化液斑迹量

硅钢可逆轧机在生产过程中,带钢表面产生了大量不同形式的乳化液斑迹。根据乳化液斑迹的形式,在不增加设备成本的基础上,有针对性地优化原有空气吹扫系统,对原有乳化液冷却系统进行局部改造等,最终达到大大降低乳化液斑迹量的效果。     

磁性过滤机在冷轧轧机乳化液系统中的应用和改进

简述磁性过滤机在冷轧轧机乳化液系统中的重要作用;介绍了几种类型的磁性过滤机的原理及其在冷轧轧机乳化液中的应用;对几种型式的磁性过滤机进行比较;从操作、维护及能耗等方面分析了永磁式磁性过滤机的设备特点和优势。阐述了磁性过滤机在冷轧轧机乳化液系统中的传统配置方法,提出一种能提高设备综合利用率和降低投资的优化配置方法,指出磁性过滤机今后应用、推广和研究的方向。     

六辊单机架冷轧机组乳化液系统的故障分析及优化改造

结合实际项目,就解决六辊单机架冷轧机组出现的带钢表面清洁度差、吨钢轧制油耗高、乳化液系统电机过载、管路系统振动大、板换及阀门备件更换频繁、乳化液泄漏等等问题,提出了降低带钢表面乳液残留,改善工艺润滑环境,降低设备备件、轧辊、轧制油消耗等一系列工艺设备改造措施,经过改造后,各项技术经济指标均达到了国内先进水平。同时为后续新建和改造类似项目的优化设计提供了可行的技术方案。     

降低冷轧机组轧制油消耗的措施

降低轧制油消耗,应在保证冷轧产品质量的前提下,优化轧制油配方,使乳化液的状态适应轧机实际工况,保持乳化液理化指标的稳定性,同时对乳化液系统设备进行改造和优化,防止乳化液跑冒滴漏.     

2180mm酸轧机组带钢表面水印形成原因及控制

随着河钢集团邯钢公司产品转型升级，带钢表面质量要求越来越高，而轧后带钢表面水印则成为产线经济效益提升的制约。本文从热轧原料、轧辊表面质量、辊缝润滑、乳化液浓度、轧制策略、压下分配等工艺方面，系统地分析了邯钢2 180 mm酸轧机组带钢表面水印的形成原因，认为水印缺陷主要由带钢表面粗糙度均匀性太差、轧辊粗糙度在带钢表面不均匀复制所致。通过降低轧辊表面粗糙度，提升轧辊粗糙度RPC,降低F5机架压下率，提升末机架乳化液浓度，加强轧辊喷嘴检查，提高原料表面质量等措施，轧后带钢表面水印缺陷得到有效控制，为后序生产汽车外板创造了基础条件。     

单机架冷轧机组乳化液系统震动的处理

结合现场生产实践,针对单机架冷轧机组出现的管路系统振动大的问题,提出降低管道压力、加固部分管道、更改管道连接方式等一系列工艺技术措施。经过改造后,彻底解决了乳化液系统震动问题,大幅降低了相应的故障处理时间和轧制油耗。     

弥散型阳离子乳化液在新钢冷轧厂的应用实践

针对新钢冷轧板表面残油残铁含量高、油耗高、表面反射率不高的现状,对乳化液的品种选择及乳化液系统进行了相应改进,取得了较好的使用效果。     

单机架冷轧机组乳化液系统震动问题解决实践

结合现场生产实践,针对单机架冷轧机组出现的管路系统振动大的问题,提出降低管道压力、加固部分管道、更改管道连接方式等一系列工艺技术措施。经过改造后,彻底解决了乳化液系统震动问题,相应的故障处理时间和轧制油耗都大幅降低。     

轧制乳化液的工业试验及应用

工艺润滑可以有效地降低轧制力能消耗,减少金属损失,改善表面质量.根据工厂的特定条件,对乳化液I、II做了对比试验,结果表明:在相同的条件下,使用乳化液I比使用乳化液II,轧制力平均降低40 7%、轧制能耗平均降低33 3%、每班节水约0 6m3;辊耗减少0 11kg/t、中间废品率降低0 2%;油耗降低0 27kg/t,可以在体积浓度1 4%使用.乳化液腐败会直接导致其防锈性能下降,最终使乳化液II报废;所以延长乳化液使用周期必须加强使用维护,乳化液槽内温度应控制在50～55℃.     

冷轧板表面黄斑缺陷原因分析及预防

通过扫描电镜及能谱分析、工艺调查等手段,分析了冷轧板黄斑缺陷形成的原因。认为酸轧冷硬卷表面乳化液残留较多,在清洗不彻底情况下,残存乳化液在高温还原性气体作用下在炉内裂解,形成碳元素富集;同时酸洗后残留在带钢表面的Cl-,在连退炉水淬槽与水发生一系列化学反应形成了铁的化合物,导致黄斑缺陷的产生。通过降低酸轧乳化液浓度,提高冷硬卷反射率和清洗效果,控制水淬槽水温等一系列措施,根除了冷轧板表面的黄斑缺陷。     

四辊铜带冷轧机乳化液系统改造解决带面乳液斑

介绍了我公司4辊冷轧机乳化液循环过滤系统,及其在铜带生产实践中存在的问题。通过对乳化液系统过滤器、加热器、撇油器、搅拌器等综合改造,解决了带材表面乳液斑残留,取得了较好的使用效果。     

3+1型乳化液系统工艺润滑制度优化设定技术

为了研究配置3+1型乳化液系统的冷连轧机组生产不锈钢产品因轧制变形区欠润滑、过润滑以及冷却不足等导致冷轧带钢上表面和下表面质量差异的问题,以某钢厂新建六机架冷连轧机组为研究对象,从乳化液工艺润滑的角度出发,介绍了该机组3+1型乳化液工艺润滑系统布置,分析了工艺润滑制度参数对轧制稳定性的影响因素.通过揭示乳化液浓度、温度...