发电机转子磁瓦胀形外模制造工艺工装设计

为使多瓦结构弹性外模在装夹中能均匀夹紧,在精磨工序中能同时获得成形尺寸和自由状态尺寸,通过分析模具结构和技术条件,首先选定模具芯模为精磨夹具的定位元件;设计夹具夹紧结构,通过紫铜垫弹塑性变形,使外模多片筒瓦同时获得夹紧;设计装夹和成形两用限位面A,保证了外模在精磨外圆工序中同时获得成形尺寸和自由状态尺寸。设计工件工艺夹位,编制加工流程、关键工序工艺并设定参数,用配磨锥面法获取外圆精磨余量。实践表明,该工艺工装完全能保证外模加工的技术要求。     

带莫氏锥体的车用夹具检具

车用夹具中,以莫氏锥体形式装夹在车床上加工的很多,如图1所示的夹具,其制造的尺寸、形位公差等往往是靠工艺来保证的。     

法兰盘半轴钻铰锥孔专用夹具设计

半轴零件的法兰盘上通常具有多个圆周均布孔,通常采用立式钻铰方式,无法适用于不同尺寸类型的法兰盘半轴零件,且无法配合机器人上下料。针对这一问题,依据零件的结构特点,设计制造了一种能够适用于多种不同尺寸的法兰盘半轴零件,方便机器人上下料,并在一次装夹下完成钻,锥铰,内倒角三道工序加工的专用工装夹具。使用浮动V形块初定位和双顶尖定位,通过螺杆移位调节夹具适应不同零件长度,提高夹具的柔性化能力。通过油压转角缸夹紧法兰部位,保证夹具夹紧牢靠。法兰盘半轴钻铰锥孔专用夹具的研制,极大地提高了自动化程度,减少劳动消耗,缩短加工时间,提高工作效率,获得更好的经济效益。     

某型整体式叶轮精车加工方案

正某型整体式叶轮(见图1)是我部门加工的典型零件,具有精度要求高、加工周期长的特点,特别是在精车工序,为了保证其形位公差需在数铣叶片后时效消除应力进行加工,而这样又存在装夹困难的问题。初期接到生产图样时,其同轴度0.01 mm和垂直度0.006 mm,形位公差要求是一直困扰技术人员的难关。曾请一些专业夹具设计厂家商议加工方案和装夹方法,其提出需对设备进行改造并配套价格不菲的夹具,由于加工小批量、多品种的特点,     

某重载汽车驱动桥壳机加工工艺改进

驱动桥壳是车桥总成上的重要部件,桥壳产品加工工序多、定位基准不统一,导致不能保证关键部位的加工质量,生产效率低,产能出现瓶颈,需要对桥壳加工工艺进行升级改进。由于桥壳产品型号较多,结构和加工工艺类似,在原有其他桥壳生产线上进行柔性升级改造,将差异较小的桥壳产品通过调整部分加工工艺和生产线布局,实现多种产品共线生产,既不影响原有桥壳产量,也能保证一定规模的新桥壳产量,取得更好的经济效益。结合某重型汽车桥壳的生产纲领和结构特点,对其加工工艺方案进行优化设计,合理选择加工设备,改进工件定位装夹方案,优化设计工装夹具的结构。工装夹具的设计尽可能选择相同的部位定位工件,从而实现不更换或者少更换夹具零部件而达到快速切换适应不同产品的目的,减少工装夹具的数量,降低生产成本。经生产验证,该方案有效控制了关键尺寸精度和形位精度误差,同时解决了轴颈加工工时长和车大肚校正辅助时间长等问题,提高生产效率,解决了产品质量不稳定和产能瓶颈的问题。     

提高轮毂同轴度和垂直度的工艺研究

针对某型号轮毂同轴度和垂直度超差问题,对原加工工艺进行优化,分析影响同轴度和垂直度超差的主要因素。通过设计精车专用工装、合理选用精车刀具和优化工序等保证了轮毂同轴度和垂直度的加工精度,使产品合格率提升至96%,并提高了装夹找正效率,解决了困扰企业生产的技术难题,可为类似产品加工提供一定借鉴。     

170F曲轴甩油孔加工位置尺寸误差分析

170F曲轴从毛坯加工至成品有49道工序。基本加工工艺过程是,毛坯→粗车→热处理→精车→粗磨→热处理→精磨→磁力探伤、检验→成品。所有加工工序在通用设备上进行,部分工序借助专用工装夹具完成。 我厂曲轴生产已有近30年历史,其工艺、工装夹具已趋成熟,产品质量稳定。170F曲轴产品获1989年度江苏省优质产品称号,但也存在一些问题,如曲轴的甩油孔加工,位置尺寸波动较大。由此引起的曲轴产品项次不合格率占曲轴总项次不合格率的46％。为此,对该工序进行了研究分析。     

快速钻孔用偏心组合夹具

如图1所示,该工件的关键工序是钻削加工φ6. 2 ×35的孔。为了保证图示位置度要求,钻孔工装设计时我们曾采用螺杆与V形块组合夹具,但生产效率太低;改用弹性夹套与卡盘组合夹紧,仍然效率低,而且排屑困难。为了低成本、高效率、大批量快速钻孔,我们设计了偏心组合夹具。 偏心组合夹具如图2所示。固定V形块17与底板5紧固连接,活动V形块11与偏心轮7组合夹紧工件4,可移钻模板13与固定V形块17紧固连接,通过钻模套14引导钻头切削加工。装夹工件时,工件以端面定位,外圆定心。转动手柄8,活动V形块11沿着两根滑杆16移动而夹紧工件。卸…     

摇臂类零件多工位夹具设计

航空产品摇臂类零件形状复杂,尺寸精度和形位公差要求高,定位和加工难度大,为此文中介绍了一种一个集成装夹工装,可以一次装夹完成多道工序。     

切削力作用下汽车轮毂柔性加工夹具设计与分析

传统的装夹尺寸固定单一,限制了规模化的汽车轮毂柔性生产。从经济角度和适用性考虑,设计了一种汽车轮毂柔性加工夹具,以旋转直线组合式液压缸作为动力源,实现夹爪对不同型号轮毂的自动定心和夹紧。首先,建立夹具结构的物理模型,分析夹具的夹紧行程;其次,分析切削力作用下对夹具与被加工轮毂间的夹紧力性能进行分析;最后,以A365铝合金汽车轮毂的实际加工验证夹具设计的性能。     

主轴套筒零件加工及夹具设计

零件装夹变形直接影响零件的几何精度和尺寸精度,不合理的装夹方式即使在切削参数和加工设备都合理的情况下也会出现废品。文中以HT300铸铁主轴套筒零件为例,介绍了在标镗工序采用不同工装夹具加工,对零件加工精度的影响以及设计合理工装夹具在保证零件加工精度方面的重要性。     

五轴加工中心用通用加工工装结构的设计与夹具选型

介绍了一种五轴加工中心用通用加工工装结构，通过对加工工艺的合理分析与夹具的选型，优化设计通用加工工装结构，改变传统机械加工工装的专用夹紧方式，实现了工装结构的模块化、标准化、柔性化，可满足多种车型、多种加工件的工艺要求，装夹方便，成本低，节省工位，并便于工装的管理与维护。     

矿用防爆灯散热器钻攻夹具设计

针对矿用防爆灯散热器在普通钻床钻孔攻丝时,采用传统夹具不能准确定位及有效夹紧的问题,根据工件结构材质及工艺要求特点,设计制作一种能在数控机床上同时装夹5个工件且在一次装夹下完成钻孔、倒角和攻丝工序加工的专用夹具,彻底解决了由于工件材质软、反复装夹等引起的工件定位、工件夹紧难题.通过对加工工件质量检测证明,设计制作的夹具...     

提高薄壁衬套车削质量和加工效率的技术途径

在机械加工中,加工工艺和工装的选择直接影响到切削机床生产效率的高低和加工质量的好坏,进而影响到企业的生产技术水平和经济效益。薄壁衬套作为一种薄盘套类零件的加工产品,其有较高的尺寸公差和位置公差要求,通过在车床上改进装夹加工装置和优化完善刀具及加工工艺完成产品的各加工工序,降低了对操作员工的技能要求,刀具损耗大大降低,加工效率比原先工艺方法大大提高,废品率大大降低,对提高企业产品加工质量和生产效率有显著的指导意义。     

一种汽车轮毂柔性加工夹具的设计与分析

装夹尺寸的单一性使得传统夹具无法适合大规模现代化的汽车轮毂柔性生产。设计了一种汽车轮毂柔性加工夹具,使用旋转直线组合式液压缸作为动力源,实现夹爪对不同型号轮毂的自动定心和夹紧。建立了夹具结构的物理模型,分析了夹具的夹紧行程。从切削力作用下被加工轮毂的位置安全性、以及夹具状态下被加工轮毂和夹具的力学安全性出发,探讨了夹具与被加工轮毂间的最小夹紧力、被加工轮毂和夹具的最大夹紧力。结果表明,对于A365铝合金汽车轮毂,42CrMo超高强度钢夹具,在转速2 500 r/min,切深3 mm,工件直径609.6 mm,进给率0.5 mm/r,切削长度为500 mm的实际加工过程中,夹具设计的有效夹紧力范围为5 025.9 N～12 000 N。     

汽车同步器固定齿座多刀工序车夹具的改进

汽车同步器固定齿座多刀工序精车夹具,过去往往采用内花键孔和端面定位,气动夹紧,设计和使用的精车夹具存在定位和夹紧方案的不合理。提出了两种改进方案并进行了分析比较,使该工件在此道工序加工中一次交验合格率达99%以上。     

曲轴数控车削时弹簧顶尖的使用

用数控车床精车曲轴的工序图如图１所示。生产中因装夹不当，尺寸８８．３±０．０５与轴径d对轴心线的同心度０．０４往往不能同时达到精度要求，除非每加工一根曲轴调整一次刀具的起始位置，这在成批加工中是很不经济的。上述误差是由于加工时定位基准和设计基准不统一产生的。经分析与工艺验证，改变定位及夹紧方式，设计弹簧顶尖夹具，同时保证轴向尺寸和同轴度要求，生产效率明显提高。（１）夹具结构夹具结构如图２所示，顶尖体与车床主轴相配合，顶尖与顶尖体内孔紧密配合，可克服弹簧弹力在孔内自由滑动。加工时先用顶尖顶住曲轴…     

保证铝合金齿轮箱体加工精度方法的研究

生产中时常发生铝合金材质齿轮箱体加工后变形、造成形位公差或尺寸公差超差现象。为解决这一现象,本文采取控制变量的方式对精铣合箱面工序中的合箱面平面度以及精镗孔工序中的轴承孔变形进行研究。在分析影响精铣合箱面平面度的影响因素时,主要从刀具、测量方法、夹紧力、工装夹具四个方面进行验证分析主因。在分析影响精镗轴承孔变形的影响因素时,主要从测量方法、箱体内应力两个方面进行试验分析。最终通过试验分析,寻找到了有效控制铝合金箱体精度的方法。     

套筒类零件加工装置

中小型套筒类零件,是机械制造行业经常遇到的加工零件。如离心泵中大量使用的轴承架（见图1）,需要对轴承孔以及一端法兰外圆和端面进行加工,轴承孔的尺寸公差和形位公差要求精度都比较高,且需要保证一端法兰外圆和端面对轴承孔的同轴度和径向跳动要求。由于工件较长,装夹找正困难,且工件常常因装夹不牢在车削过程中掉下来,造成安全事故;或者由于夹紧力太大,使夹紧端的工件产生变形,加工后的轴承孔因形状误差超差而报废。因此,要在工艺编制和工装设计上下功夫,加工中小型套筒类零件的工装设计成为加工中的一个关键。     

一种半圆弧面支架加工工艺

为有效解决车削加工工件两侧圆弧时,工件需转换二次装夹,导致定位精度不高和加工偏差,达不到工件工艺要求的形位公差,以及加工工件尺寸不稳定等问题,制作了专用工装装夹,将工件扣装在工装上,控制夹具体厚度,在工件装夹后,两圆弧面构成一整圆弧面进行车削加工。通过应用该工装,改两次装夹为一次装夹,实现对圆弧侧面的加工,提高了加工精度,保证了产品质量。