铜合金阀体零件的液态模锻新工艺及其模具设计

叙述铜合金液态模锻新工艺概况及特点，对该工艺及模具设计进行了较详细的分析研究，对从事铜液态模锻工艺工作者具有重要参考价值。     

液态模锻铝轮毂的工艺及组织性能

用液态模锻方法试验研究了轿车铝合金轮毂的成形工艺，确定了各主要工艺参数及其对成形质量的影响，分析了组织及力学性能。该法工艺先进，设备简单，使铝合金在高压下结晶，并在结晶过程中产生一定量的变形，消除了缩孔、疏松，气孔等缺陷。     

铜合金阀体零件的液态模锻新工艺及其模具设计

叙述铜合金液态模锻新工艺概况及特点，对该工艺及模具设计进行了较详细的分析研究，对从事铜液态模锻工艺工作者具有重要参考价值。     

应用液态模锻新技术自制铅试件

液态模锻的实质是把液态金属直接浇入金属模内,经过一段时间后,以一定的压力作用于液态(或半液态)金属上,使之成形,并在此压力下结晶和塑性流动。这已成为少切削、无切削、精化毛坯的一种先进工艺。     

液态模锻2A50铝合金轮毂宏观缺陷、微观组织和力学性能研究

使用液态模锻工艺生产2 A 50铝合金轮毂.采用光学金相显微镜,电子拉伸试验机等手段,对不同液锻机压力下的2A50轮毂宏观缺陷、微观组织及力学性能进行了研究.结果表明:随着压力的增大,轮毂直臂上沿冷隔白层厚度与拐角处鼓泡直径均有所减小;2A50合金微观组织以初生α-Al为基体,铸态组织有着典型的细小树枝晶状组织形貌,并伴随有较为粗大的等轴树枝晶组织形貌,热处理组织主要呈等轴晶形貌.当压力由80 M Pa增至118 M Pa时,底部与直壁处的铸态与热处理组织中初生α-Al等轴晶平均尺寸减小幅度37～52μm;轮毂底部铸态拉伸试棒抗拉强度、断后伸长率与压力无明显相关性,当压力由80 M Pa增至118 M Pa时,底部与直壁处热处理拉伸试棒抗拉强度分别提升13.3 M Pa与18 M Pa,断后延伸率分别提升1.43％ 与2％.     

新型液态模锻Al-Cu合金的成型性能和微观组织

采用新型铝合金液态模锻制备了Al-Cu合金轮毂,研究了其力学性能、成分分布、显微组织及断裂行为.研究结果表明:轮毂试样中存在多种元素的富集和分布现象,其中Cu偏析较为严重;Al-Cu合金轮毂的显微组织由铸造组织和少量变形组织组成;Al-Cu合金轮毂最佳热处理制度为(530±5)°C,4 h+(535±5)°C,24 h...     

轿车后副车架有限元分析

根据某车型的后副车架结构建立了有限元模型.利用有限元分析(FEA)软件对该副车架在转弯工况下的静态强度进行分析,结果表明:该副车架受到的最大应力值小于材料的屈服强度,满足设计的要求.对副车架进行模态分析,计算出副车架的模态振型与相应的固有频率,并通过固有频率与振型从整体上考虑副车架的局部强度问题.同时,以副车架的材料厚度为设计变量,以副车架质量为设计目标,对副车架进行了改进设计.     

铝合金液态模锻流变充型能力预报模型

基于一维流动换热原理,通过谐波法求解一维耦合热传导——热对流方程,得到温度的沿程衰减规律,进而求出流变阻力的沿程增大规律;同时求解压力的沿程衰减规律,结合合金熔体停止流变机理和条件,建立铝合金液态模锻流变充型能力预报模型.该模型包含液态模锻工艺参数、材料性能参数及模具结构参数,适用于液相线温度以下的广义半固态合金熔体....     

梯度石墨铸铁玻璃模具液态模锻模拟与仿真

为解决传统砂型铸铁玻璃模具铸件工艺出品率低、缩孔缩松等问题,采用液态模锻工艺成型,通过不同的冷却条件实现铸件石墨形态呈梯度分布。利用Procast对液态模锻过程的温度场和凝固场模拟,对缩孔缩松缺陷进行了预测,对浇注温度、冷却方式、浇口尺寸等关键工艺参数进行了调整优化,并根据热分析观点对铸件不同部位组织进行预测。结果表明,液态模锻可以有效减少缩孔缩松等铸造缺陷。     

液态模锻(挤压铸造)技术研究与应用进展

近10年来,液态模锻作为一种金属零件成型制造的技术取得了巨大发展.工艺方面已经由传统的直接液锻和间接液锻扩展到间-直复合液锻以及多点、多向、多级综合的智能液锻,相应地液锻装备也由改制型油压机和改制型压铸机发展为专业化液锻机,液锻材料范围已经涉及了铝合金、铜合金、镁合金、锌合金、合金钢、铸铁及其复合材料.国内已经发布了液...     

基于CATIA的路面养护车副车架设计

利用CATIA软件对养护车副车架建立了三维模型,并利用CATIA自带的CAE模块对该副车架进行了静强度分析;阐释了有限元分析在汽车设计中的应用,为CAD/CAE软件在专用汽车设计中的应用进行了深入的研究和探索。     

液态模锻高铬铸铁亚温淬火工艺研究

对比压128 MPa液态模锻工艺制备的KmTBCr20Mo合金进行亚温淬火热处理工艺研究。结果表明,亚温热处理工艺能改变液态模锻高铬铸铁组织的形貌尺寸与数量,改变其洛氏硬度与冲击韧性。500℃亚温淬火相比于无热处理的对照组马氏体基体增多,基体析出小颗粒二次碳化物,同时生成了较多形状规则、断续块状分布的M₇C₃型碳化物,硬度和韧性均有明显提高,此温度为最佳亚温淬火温度。当淬火温度为530℃和550℃时,共晶团与晶界的碳化物存在微裂纹,形状粗大且不规则,洛氏硬度较高但韧性显著降低。当淬火温度为580℃和630℃时,马氏体基体形状粗大,碳化物呈针状与小块状分布,容易割裂基体,洛氏硬度下降,韧性显著降低。     

液态模锻铝青铜件的凝固组织研究

铝青铜是重要的防爆材料、模具材料和耐磨材料,但其熔炼过程易氧化、工艺性能差,极易产生裂纹和疏松缺陷.采用液态模锻工艺进行了铝青铜件的成形研究,对比研究了液态模锻与砂型铸造铝青铜件的组织特征,揭示了液锻铝青铜件的非平衡凝固路径和流变补缩机理.结果表明,液态模锻铝青铜的组织比砂型铸造件组织显著细化、且均匀.随着液锻压力的提高,基体晶粒尺寸和二次枝晶臂间距进一步细化.     

钴铬钼合金股骨柄液态模锻的数值模拟

采用ProCAST软件对钴铬钼合金股骨柄液态模锻过程的温度场、速度场、收缩和气孔缺陷进行了数值模拟,研究了浇注温度、模具温度和液锻速度对铸件充型和凝固过程的影响。结果表明,充型过程中,金属液正面冲击型壁,在股骨柄颈部和头部形成紊流,有卷气的危险。凝固时间的最显著影响因素是模具温度,股骨柄头部顶端存在较大范围的氧化物富集区。可以通过在浇注前向模具型腔中通入惰性气体,在股骨柄前端设置排气槽及在其头部最高位置设置排气塞等措施,得到充型完整、无缩孔缩松的钴铬钼合金股骨柄。     

混凝土搅拌车副车架有限元分析及优化设计

利用ANSYS软件对某型号混凝土搅拌车副车架的静动态特性进行仿真分析,通过CATIA软件建立副车架三维实体模型,并导入ANSYS有限元分析软件进行静力学分析,得到副车架最大应力分布及变形情况后进行拓扑结构优化设计,提出副车架新结构并进行模态分析验证其动态性能,为该型号混凝土搅拌车副车架结构设计提供了一定的指导.     

液态模锻2A50特种车辆轮盘冷隔缺陷的成因与防治

对液态模锻2A50铝合金负重轮轮盘的冷隔产生进行了分析,表明其起源于轮缘周表面晶界处,并且向内部扩展.冷隔产生的主要原因是铝液紊乱,波动至下模外套直壁上,下压过程中,铝液难以冲破这层表面层,于是形成冷隔.通过缓冲滤渣漏斗工装、适当调节导流槽铝液流速、增加捞渣工序等措施,减少了铝液表面氧化膜的数量,使铝液平稳填充,杜绝铝液波动,从而消除冷隔的产生.     

混凝土搅拌车副车架结构有限元分析及验证

为了对混凝土搅拌车副车架结构强度进行分析,本文应用HyperMesh有限元分析软件建立混凝土搅拌车主、副车架有限元模型,对弯曲工况下副车架结构强度进行有限元分析,得到副车架的应力分布,确定测点位,建立应力测试试验系统,得到各测点位的等效应力,最后对各测点等效应力有限元计算结果与试验测试结果进行对比,验证副车架有限元模型...     

锥杆件液态模锻工艺研究

针对原金属型铸造铝合金锥杆件有气孔,缩松等缺陷,改为液态模锻进行研究,并设计了液态模锻模具,选择了主要工艺参数。