大质数斜齿轮滚齿

大质数斜齿轮的加工是圆柱齿轮加工的难点 ,按教科书及文献资料介绍 ,可在滚齿机上用差动机构补偿工作台转动的方法加工。用此方法 ,我们在YN3112 5滚齿机上加工了mn=6、z =10 3、β =9°的右旋大质数斜齿轮 ,现对实践中遇到的问题作一介绍。1 选配进给交换挂轮 (挂轮传动比公式按机床说明书 ,下同 )i进给 =a1 b1=4f立π取滚刀垂直方向进给量f立 =0 79mm/r;手柄位置 :I ;a1 b1=36362 选配分齿挂轮i=a×cb×d=2 4×fKez′令z′ =z +Δ式中　Δ———一个小于 1的分数或小数K———滚刀头数 ;按机床说明 ,ef=1;i=a×cb×d=2 4 010 32 =4 5…     

大模数斜齿轮的加工

我厂加工模数m=22,Z=21,β=10°30＇(左旋)齿轮时,精度等级要求8-7-7。在滚齿机上加工困难,所以用Y9650人字齿轮铣床加工,方法如下。齿坯4装在心轴8上(图1),基准端面与垫圈3(两端面平磨过)靠平。在齿坯端面上钻两个工艺螺孔(M16),双头螺栓2把齿坯4与心轴紧固成一体,再用两个压紧螺母7压紧齿坯。用机床卡盘夹紧心轴8,中心架9定位,用百分表5、10检测工件的上母线与侧母线,控制在0.02mm之内,并找正齿坯外圆跳动不大     

盘形斜齿插齿刀

我厂加工带凸肩的斜齿轮时(图1),由于凸肩与齿面间的空刀槽仅9.3mm,无法滚齿加工,只能采用斜齿插齿刀插削加工。为此,我们采用盘形插齿刀加工。因为插齿刀齿形误差随模数的增大、前、后角的增大、齿数的减少而增大。为控制齿轮插齿刀精度,我们选用前角γ=5°±8＇(图2),后角a=6°±5＇,齿数z_g=54。为防止被加工齿轮出现根切、顶切、曲线干     

调质钢中硬齿面齿轮的实体滾切

应用超高速钢滚刀实体滚切经调质处理后的中硬齿面齿轮,以取代齿面高频淬火和磨齿工艺,不仅在技术上是可行的,而且还能降低加工费用。目前,这项新工艺已在石油部江汉油田钻采机修厂正式投产使用。滚切石油机械用减速器中的传动齿轮,其法面模数m_n=7,螺旋角β=22°30′且分为左、右旋向,齿数z=117。材料采用合金钢42CrMo或35CrMo制成,调质处理后硬度达HB320～390。齿轮精度为JB179 8-7-7D_b,齿面光洁度为▽ 5。根据加工要求,齿坯应先按上述硬度热处理,再滚齿。     

关于剃前滚齿加工采用正前角滚刀的一些看法

<正> 我厂是以加工汽车齿轮为主的专业性工厂。被加工齿轮模数一般为2—4毫米,精度多为7—D_c级,齿面光洁度▽7,齿圈经滚齿、剃齿成形。十几年来,在滚齿加工中,我们一直采用国内主要工具厂生产的零度前角剃前滚刀。从1982年开始,我们打破常规,把剃前滚刀刃磨成5°～7°正前角进行滚齿加工。结果,滚齿效率提高20%。滚刀耐用度提高50%左右,切削条件也明显地得到改善,收到了较好的经济效益。由于滚齿加工不决定齿形精度,     

内齿轮拉刀

<正> 一种新的内齿轮镶齿拉刀可一次串联加工K个齿轮。拉刀利用n个孔的承接器作为引导。下面以齿数Z=70、模数m=5、齿宽B=65(此例n=5;一次走刀拉5齿;K=3)的内齿轮为例,分析拉刀结构和计算程序。拉刀工作行程回到原位后,齿坯和承接器一起转过360°/n,进行下一次工作行程(此时拉刀以承接器的下一孔作引导)。这样进行7次走刀。然后承接器相对齿坯手动转过360°/n,固定后重复拉削(通过承接器的7个孔)。整个循环有14次走刀。经验表明,此拉削法的生产率比插齿刀加工同一齿轮的生产率高16倍。     

凸角留磨齿轮滚刀的设计及其在电力机车牵引齿轮加工中的应用

1　问题的提出韶山 6B型电力机车 (SS6B)主动齿轮和从动齿轮的基本参数为mn=13,z1=17,z2 =74 ,α =2 2 5° ,β =0° ;主动齿轮 3齿公法线长度W3=10 1 939- 0 2 8- 0 4 0mm ,分度圆直径df1=2 2 1mm ,齿顶圆直径da1=2 5 4 37mm ,齿根圆直径di1=194 31mm ;从动齿轮10齿公法线长度W10 =382 789- 0 2 4 - 0 35mm ,分度圆直径df2 =96 2mm ,齿顶圆直径da2 =10 0 0 5 94mm ,齿根圆直径di2 =94 0mm ,中心距a =6 0 2 + 0 2 0 mm ,齿轮根部圆弧半径R =4～ 5mm。主动齿轮材料为2 0CrMnMoA ,渗碳淬火 ,齿面硬度HRC >5 7,从动…     

锥形渐开线齿轮的应用与加工(下)

二、直齿锥形渐开线齿轮的主要加工方法 (1)滚齿 錐形渐开綫齿輪滾齿加工是在滾齿机上利用滾刀在垂直走刀的同时均匀地沿径向进刀(或退刀)而成。锥形渐开线齿轮的加工时,滚齿毛坯的准备以及齿坯在滚齿机上的     

无差动法滚切斜齿圆柱齿轮挂轮的精度分析

1.无差动法滚切斜齿圆柱齿轮原理 应用无差动法在滚齿机上滚切斜齿圆柱齿轮时,不论齿数多少,分度挂轮传动比均为: i_1=A_1K/Z(?)ssinβ/m_nπ(1) 式中 m_n——齿轮工件法向模数,mm β——齿轮工件分度圆螺旋角,(°) z——齿轮工件齿轮 K——滚刀头数 A_1——机床分齿挂轮定数 s——机床轴向进给量,mm/r 式(1)中符号的规定如下表所示。 2.误差计算式 由于式(1)中包含有无理数,故分齿挂轮传动比只能是近似的,i_1的误差势必对β角产生影响。另外,轴向进给量8是由进给挂轮决定的,若进给挂轮传动比有误差,即8有误差,也会造成β角的误差。     

用自制挂轮滚切大质数齿轮

我厂批量加工127齿的直齿圆柱质数齿轮时,原采用试凑的办法来配算分齿挂轮、垂直进给挂轮和差动挂轮,容易产生“乱齿”。为此,我们改用先滚切一只齿数与被切大质数齿轮相同的挂轮,然后再用这只挂轮来滚切所要加工的齿轮。通常滚齿机原分齿挂轮m=2,z=127,挂轮外圆直径φ258mm,一般滚齿机分齿挂轮箱内挂不开,有的勉强挂上又关不上箱门,影响润滑。所以我们自制了m=1.25,z_3=40,z_4=127的两件挂轮,分齿挂轮挂法如图示。使用两年大大节省了调整工时。     

对“滚刀无需对中”的几点看法

用范成法加工齿轮的传统工艺是:滚刀的刃部或槽部之一和齿轮工件对中。本刊争鸣园地多次发表了有关“滚刀无需对中”的文章,经笔者反复分析,认为讨论此问题很有必要,这是由于大多数工厂认为“滚刀对中”花费了很多的精力和时间。并认为滚刀无需对中全面否定滚刀对中的作用是不尽合理的,但一律要烦琐的滚刀对中亦无必要。今就此论点加以阐述。一、滚齿范成原理众所周知,滚齿加工是按照齿轮和齿条啮合原理进行的,如图1所示。刀具朝箭头方向转动时,滚刀本身并不产生轴向移动,而滚刀切削刃所形成的假想齿条从右向左连续地平行移动,若轮坯转动与假想齿条作严格的啮合运动,那么就会在轮坯上切出齿形来,这就是说,滚刀中间齿的不同位置的轴截面是沿滚     

检查滚齿差动挂轮差错的有效方法

太文论述的检查差动挂轮差错的方法,实践证明行之有效。一、附加运动与合成运动在滚切斜齿轮时,因斜齿轮的轮齿沿尚宽圆柱面上是螺旋线形状,这要求滚刀在沿齿坯的轴向走刀的同时,齿坯还要作一附加转动。假设把斜齿轮齿宽圆柱面延长,使在此圆柱面上绕一完整的齿螺旋线圈(见图1)。当齿坯转一整转时,滚刀沿着齿坯轴心     

滚,剃齿夹具的改进

滚、剃加工盘类齿轮齿形时,大都使用心轴式夹具这种夹具结构无法消除齿坯基准孔与心轴的配合间隙e(见图1、2)。在齿加工过程中,由间隙e引起的齿圈径跳是可观的。低于7级精度的齿轮,心轴式夹具可满足加工精度要求,但要加工6级精度以上的齿轮,运动精度不易保证。齿坯在夹具中定位时,定位误差由基准端面误差和配合间隙e引起的误差合成。前者在齿坯加工过程中工艺上有较严格的控制,并且盘类齿轮由其引起的齿圈径跳占比例较小,相应的后者引起的齿圈径跳占较大比例。为此,笔者介绍一种可消除配合间隙e的滚、剃齿夹具(见图3、4)以满足较高精度滚、剃齿加工要求。图3为改进后的滚齿夹具。拧紧螺母7,蝶形弹     

滚齿切出长度的计算

在现有的几种齿轮加工资料中,滚齿的切出长度L_c,表列数值在相同条件下却不相同,而且都没有介绍计算式,查表的依据只有模数m_n和螺旋角β_f两个参数。例m_n=6,β_f=30°的齿轮,《滚齿》一书(见该书的表35)L_c=3～5mm;《金属机械加工工艺人员手册》(见该书表11-20)L_c=5.95mm;《复杂刀具的使用、重磨与检验》一书(见该书表2-2)L_c=15mm。可见,它们的数值相差较大;而当m_n和β_f超过表列数值相当大时,却又无数据可查;刀架安装角δ,对L_c的影响,表中也无说明。为了合理设计滚齿垫的高度和正确计算滚齿定额工时,故有必要建     

刨削锥齿轮的准确分度

我厂在生产中遇到一种较大的“渐缩齿”直齿圆锥齿轮,有关参数如下:大端面模数m_(?)=8,齿数z=66、压力角x=20°,齿顶圆直径d_a=φ532.21_(0.45)~0mm,分度圆锥角δ=74°45＇,顶锥角δ_a=76°25＇,根锥角δ_f=72°44＇,我厂没有大型圆锥齿轮加工机床,如何解决加工问题?经分析和研     

用标准滚刀滚切短齿齿轮

在齿轮传动中,不少地方使用短齿齿轮。其目的是为了提高轮齿部分的工作强度,从而延长齿轮的使用寿命。由于圆柱形短齿齿轮的齿顶高系数f_0=0.8,径向间隙系数C_o＇=0.3,均不同于标准齿,其全齿高为1.9m(m为模数,下同)。用标准滚刀滚切时,滚刀对齿坯的径向切深为1.9m,而不是2.25m,但短齿齿轮与标准齿轮在分度圆上的齿厚是相同的,因此用标准滚刀不经附加调整切出的齿厚比要求的齿厚大。用计算固定弦齿厚的方法求其差值△S_x~1;因滚刀的径向切深减小了△h=2.25m-1.9m=0.35m,而固定弦齿厚差值△S_x~1=2△h tga=2×0.35m tg20°=0.2548m。     

滚切大质数齿轮挂轮的简捷计算法

一、挂轮的一般计算方法目前,在滚齿机上加工大质数齿轮时,一般使用的分齿及差动挂轮(即交换齿轮)计算公式为:分齿挂轮:a/b×c/d=分齿定数×k/z±p差动挂轮:a_2/b_2×c_2/d_2=差动定数×p/s_垂×k式中:k——滚刀头数;z——工件齿数;p——假想齿数和工件齿数的差值,一般取1/5～1/50;s垂——垂直进给量。在使用以上公式计算机床挂轮时,对其中p值的选择往往是一个麻烦的问题,如p值选得较小,则分齿挂轮易出现其它的大质数;如p值选得较大,又容易使差动挂轮得到过大的传动比。往往经过多次选取,还找不到合适的p值。     

测量双圆弧齿轮专用千分尺

1　问题的提出在双圆弧齿轮转动中 ,切齿深度偏差会改变齿侧间隙和齿轮在齿高方向的初始接触部位 ,影响齿轮强度及性能 ,因此 ,对双圆弧齿轮滚齿加工尺寸的控制十分重要。我厂为各大油田生产的抽油机减速器用双圆弧人字齿轮 ,原设计齿部滚齿加工控制尺寸为弦齿深 ,但测量精度难以保证 ,其原因为 :①齿顶圆直径较大 ,其公差值较难保证。尽管在齿坯精车验收时标出了齿顶圆实测尺寸 ,但因齿厚尺寸较大 ,其形位误差也较大 ,导致在不同位置测量的弦齿深不一致。②由于抽油机减速器双圆弧齿轮螺旋角较大 (β =30°) ,同一齿槽的两齿顶棱线为两条螺…     

滚齿切入长度的计算

在滚齿机上加工斜齿轮时,滚刀的切入过程往往在整个加工过程中占有很大的比重,因而正确计算滚齿的切入长度对于机床调整、夹具设计和工时定额的确定都是十分必要的。但现有资料给出的一些公式和表格彼此相差很大,以用模数2mm、直径70mm的滚刀加工齿数120、螺旋角30°的斜齿轮为例,其切入长度按文献[1]、[2]、[3]计算分别为16、38、23mm,按[4]、[5]为     

滚齿时滚刀安装角的探讨

一般滚齿不论是正齿轮或斜齿轮、变位与否,滚刀安装角ω=β±λ(β为工件螺旋角,λ为滚刀螺纹升角)。滚刀轴线与工件轴线的轴交角∑=90°-ω=90°-(β±λ)。滚刀安装角的变化究竟对工件尺寸、齿形精度的影响如何,迄今说法仍很多。本文根据交错轴斜齿轮啮合原理,并结合滚齿试验,探讨滚齿时滚刀安装角的变化对滚齿后齿廓的影响,以及与此相关的齿轮齿厚和齿廓过渡曲线高度的变化问题。