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我厂1000t/d NSP窑生料通过XZ315斜槽和TH500型提升机输送入窑,其提升机原设计能力为157m3/h,而选型时误选为118m3/h的TH500型斗式提升机,投入使用以来,由于提升能力不够,输送量稍一提高便出现严重的溢料现象,设备故障较多,窑产量提高受到很大制约。如要增加或更换一台提升机,在工艺和土建上有很大难度,经济上也很不划算。我们在充分利用原设备零部件的基础上,把TH500改造成NSE100型,使产量达到了171.2m3/h。现把改造的有关情况简述如下:1 方案确定及改造措施 以瞬时最高熟料产量55t/h为计算依据,取吨熟料料耗为1… 相似文献
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我公司2500t/d熟料生产线入窑生料提升机采用波特兰钢丝胶带斗式提升机,型号为N-TGD630×88.57m,配用电机Y280M-4,功率90kW。输送能力如表1所示。 相似文献
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对比改造前扩径改造后增高改造后28d抗压强度/MPa49.252.053.6熟料中fCaO/%3.12.72.05台产/(t/h)5.87.310.2单位截面积产量/(kg/m2·h)152614871994吨熟料标煤耗/(kg/t)225213169吨熟料电耗/(kWh/t)39.734.930.3设备运转率/%788890.7我公司的机立窑在多年以前以Φ2.2×8.5m改造为Φ2.5×8.5m后,产量以5.8t/h提高到7.3t/h;2002年底,为使该窑的高径比逐渐趋于合理,将窑高增加0.5m,其产量突升到10.2t/h,其它技经指标均有所提高(见表1)。上述立窑产、质量的提高以及煤耗大幅度下降的主因是扩径与增高窑体,其余措施是:窑体加强了保温;窑型增设… 相似文献
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西藏高争建材股份有限公司有2条湿法回转窑生产线,窑的规格为Φ2.5m/3.1m×78m。改造前,窑的台时产量仅为5t/h,2台窑日产窑灰约70t,熟料煤耗高达427kg/t,而且多数为还原熟料。为提高产质量、降低热耗,采取了降低入窑料浆水分和采用四风道燃烧器的措施,将影响料浆水分的窑灰单独 相似文献
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0前言我厂拥有两条2500t/d生产能力的熟料生产线,其中#1线于2003年初投产,其入窑提升机为钢丝胶带斗式提升机。2010年6月14日上午9∶00,我厂在对#1线入窑钢丝胶带提升机进行检修时,发现接头处钢丝有1/5已断裂(共80根钢丝,断裂16 相似文献
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我公司入窑提升机型号为N-TGD1000×105.5m,输送工作能力为450t/h,中心距离为105.5m;入库提升机型号为N-TGD1000×73.5m,输送工作能力为500t/h,中心距离为73.5m。这两台提升机在运行一年后分别出现了传动轮上的钢丝胶带向一侧跑偏而张紧轮上的钢丝胶带向另一侧跑偏的现象, 相似文献
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都江堰拉法基三线日产5000t新型干法熟料生产线入窑提升机采用双驱动传动,在试生产期间曾出现头部跑偏、两边电机输出功率差异很大等情况,现将该故障排除情况进行介绍。1基本参数该提升机型号TBD800,电机型号Y2-3 15M-4,132kW,额定电流均240A,减速机型号B3D H11B,速比27.2r/min,液力耦合器YOX500,提升机提升高度105m,生产能力420t/h。 相似文献
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正1存在的问题华润水泥(永定)有限公司5 000 t/d生产线自2011年8月建成投产以来,熟料产、质量稳定,但从2013年12月7日起,窑况逐渐发生变化。主要表现为窑头火焰灰暗、烧成带温度低、熟料结粒差、立升重低、窑头飞砂严重,窑产量越来越低,当窑投料量减至300 t/h时,窑况好转,投料量加至350 t/h时,窑 相似文献
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针对乌海蒙西水泥有限公司悬浮预热器窑进行的节能技术改造,经过几年的运行数据分析表明:熟料烧成热耗降至3178KJ/kg(760kcal/kg),熟料综合电耗降为60kwh/t,标准煤耗降为146kg/t-cl,熟料台时产量由原来的8t/h小时提高至25t/h,年产熟料由改造前的5万吨增加到18.8万吨。 相似文献
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将铝灰除尘灰和废酸中和预处理后通过水泥窑协同处置固态系统处置,以实际工业试验验证了除尘灰和废酸入窑对水泥窑工况及熟料质量的影响。结果表明:除尘灰氯、碱以及氧化铝是影响熟料质量的主要因素,将除尘灰与废酸以1.5∶1的比例中和处理后,性状可满足固态系统要求,且有效地缓解了有害成分对水泥窑工况的影响。对于4 500 t/d水泥窑生产线,中和入窑后最高处置量为4 t/h,而除尘灰入窑量控制在2.4 t/h以下,熟料质量可保持稳定合格,且有助于提升熟料28 d抗压强度,最高增加2.2 MPa。 相似文献
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将铝灰除尘灰和废酸中和预处理后通过水泥窑协同处置固态系统处置,以实际工业试验验证了除尘灰和废酸入窑对水泥窑工况及熟料质量的影响。结果表明:除尘灰氯、碱以及氧化铝是影响熟料质量的主要因素,将除尘灰与废酸以1.5∶1的比例中和处理后,性状可满足固态系统要求,且有效地缓解了有害成分对水泥窑工况的影响。对于4 500 t/d水泥窑生产线,中和入窑后最高处置量为4 t/h,而除尘灰入窑量控制在2.4 t/h以下,熟料质量可保持稳定合格,且有助于提升熟料28 d抗压强度,最高增加2.2 MPa。 相似文献
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1 目前状况 我厂现有4台湿法窑,规格为φ3.3m/3.6m× 65m,台时产量15~16t/h。窑头每4h mg1次fCaO,fCaO的检测采用甘油-乙醇法。因我厂窑型短,所以出窑熟料fCaO较高,一般为1.0%~1.7%。为了配合水泥新标准的实施,我们计划提高熟料KH,以提高熟料强度。但提高熟料KH,若窑内煅烧稍有波动,很可能会带来fCaO的升高,引起安定性不良。为使控 相似文献
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对3m×10.5m机械化立窑在原有基础上进行窑体扩径、保温层改造、生料配方调整、煅烧操作技术改进等综合技术改造,使立窑单位截面积产量由技改前的1.71t熟料/m2.h提高到1.83t熟料/m2.h;热耗由技改前的4514kJ/kg熟料,降低到4013kJ/kg熟料,大大提升了立窑技术经济水平。 相似文献
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我公司有两条3 000 t/d熟料生产线,2010年12月投产以来一直是由中控操作员人工控制均化库底计量仓下的电动流量阀的开度,来稳定喂料量。若瞬时下料流量波动大,人工调整阀门开度不及时,生料入窑量波动会偏大,在20~60 t/h,提升机电流波动最高在50 A左右,影响了窑况的稳定。2014年10月公司将此处阀门调节由手动改为自动调节,利用申克仪表自带的PID程序实现自动控制,冲板流量计的反馈值(PV)、入窑生料流量的设定值(SP)、计量仓下的电动流量阀开度值(Y)三者形成闭环调节。技改后生料喂料稳定性较之前有所改善,生料入窑瞬时量波动在10~40 t/h,提升机电流波动最高在20 A左右。随着公司生产工艺系统不断改进,再次针对现场实际问题,对入窑生料波动情况进行了系统的研究。通过对现场申克仪表PID控制系数进行调整、均化库小仓实现自动化喂料、设备工艺连锁等措施提高了入窑生料喂料的稳定性。 相似文献
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0 前言 某厂为Φ3.8×13m水泥磨,自投产以来未达到其设计能力65t/h,通常在50~60t/h之间,同时由于熟料生产能力的提高,致使窑、磨产量严重失衡,从而经常导致熟料库满、水泥库存不多、常脱销的状况,且能耗高、效益低下.因此,提高水泥磨台时产量迫在眉睫. 相似文献
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我公司Φ3.95×56m(2000t/d)窑外分解窑,自1995年6月点火投产以来,由于设备本身的原因,制约着回转窑的达产,日产熟料仅为1700~1800吨。鉴于此,公司于1999年7月和11月利用检修的时间将制约生产的篦冷机、喂煤秤、生料入窑提升机 相似文献