环管反应器轴流泵功率波动原因分析及对策

海南炼化聚丙烯装置采用国产化第二代环管聚丙烯液相本体工艺技术,针对生产中出现的环管反应器轴流泵功率波动较大情况,查找原因,调整操作,较好地解决问题,保证了装置长期稳定运行。     

聚丙烯反应器产品出料口应力分析

陶氏化学公司UNIPOL气相聚丙烯工艺在石化行业得到广泛应用,关键部位的结构设计非常重要。出口料管因承受交变载荷的影响,是影响长期稳定运行的关键部位。该工艺产品出料口分别选用16Mn和20MnMo锻件,工程设计时采用ANSYS有限元分析软件对产品出料口的疲劳载荷进行应力分析,按不同路径进行了应力评定,表明当筒体材料为Q345R、产品出料口材料为20MnMo时,各路径截面应力分析评定符合标准要求,确定20MnMo锻件是能够较好满足工艺给定的结构型式的材料,为反应器安全设计提供了依据。     

D-203气相反应器产生块料原因分析及控制

介绍聚丙烯“三井工艺”气相反应器产生块料的原因、预防措施及解决办法。     

国内最大聚丙烯环管反应器茂名问世

最近。国内单台处理量最大的两台30万t／a聚丙烯环管反应器在茂名石化100万t乙烯改扩建工地吊装成功。这两台由茂名重力石化机械制造有限公司开发的大型石化设备填补了国内石化装备生产的一项空白，标志着石化装各国产化取得新的进展。这次为茂名100万t乙烯改扩建制造的聚丙烯聚合反应器高46m，是迄今为止国内承造的最大环管反应器。     

聚丙烯环管式反应器的热量、物料衡算及密度计校正

本文从物料衡算及热量衡算入手,以总物料平衡为基础,对主反应器R201/R202,从工程角度作了探讨,建立了数学模型,并写成dBASE程序,在微机上通过,由此对密度计DRC241/DRC251作了校正。     

环管反应器料腿组装质量控制

环管反应器作为聚丙烯装置的核心设备,对整个装置的生产起着至关重要的作用.对环管反应器料腿组装程序及质量控制等进行了分析,可为今后类似大型设备的施工提供相关的方法和数据.     

Spheripol聚丙烯工艺的环管反应器模拟

在Aspen Polymers Plus软件平台上模拟Spheripol聚丙烯工艺中核心液相环管反应器,采用了等效的全混流反应器模型和组合式环管反应器模型,结合工厂现场采集的数据,拟合了丙烯聚合反应动力学模型,并将该模型用于两种环管反应器模拟方法的比较。采用组合式环管反应器模型考察了丙烯聚合反应循环比对反应器撤热、聚丙烯产量和相对分子质量分布、反应器内氢气浓度分布的影响。结果表明,在高循环比操作条件下和误差允许范围内,环管反应器可以等效为一个全混流反应器。当控制环管反应器夹套冷却水出口温度不变时,过低的循环比使得反应器内的温度分布不均匀,而过高的循环比则使环管反应器的撤热能力下降;当循环比增加时,环管反应器内的温度和组分浓度梯度减小,停留时间分布均匀,趋于全混流状态,催化剂活性得到充分发挥,聚丙烯产量也相应增加。     

聚丙烯环管反应器中氢气在线监测的改进

针对聚丙烯装置环管反应器内氢气浓度测量采样周期偏长、分析结果相对滞后、无法生产高附加值产品的问题,设计了单流路和双流路两种技术方案。通过比较得出,单流路方案中,2台色谱分析仪与一环二环反应器一一对应,当其中1台色谱仪或某个预处理系统发生故障时,另1台色谱仪仍能通过控制流路切换阀分析双环反应器中的氢气浓度,实现了2台色谱仪的相互备用,准确控制聚丙烯反应中的氢气加入量,可靠性更高。     

基于稳态模型的环管反应器中聚丙烯新牌号产品开发

 考虑工业丙烯原料中主要存在的主要活性杂质, 并结合普遍适用的丙烯均聚机理, 提出了适合应用于工业聚合的丙烯均聚原理。在此基础上, 耦合质量守恒方程, 建立了稳态操作条件下的环管反应器中均聚聚丙烯产品的质量定制模型. 采用生成函数法对该模型进行求解, 得到了均聚条件下聚丙烯产品性能指标和聚合工艺条件的关系。此外, 将插值法引入到聚丙烯新牌号产品的开发中, 结合得到的“产品性能指标与工艺条件”之间关系, 提出了一种新牌号聚丙烯产品的开发方案。     

基于稳态模型的环管反应器中新牌号聚丙烯产品的开发

考虑工业丙烯原料中主要存在的主要活性杂质，并结合普遍适用的丙烯均聚机理，提出了适合应用于工业聚合的丙烯均聚机理。在此基础上，耦合质量守恒方程，建立了稳态操作条件下的环管反应器中均聚聚丙烯产品的质量定制模型。采用生成函数法对该模型进行求解，得到了均聚条件下聚丙烯产品性能指标和聚合工艺条件的关系。此外，将插值法引入到聚丙烯新牌号产品的开发中，结合得到的“产品性能指标与工艺条件”之间关系，提出了一种新牌号聚丙烯产品的开发方案。     

HDC型高效球形催化剂在环管聚丙烯装置上的应用

介绍了石油化工科学研究院研究开发的高效球型聚丙烯HDC催化剂在茂名石化乙烯工业公司140kt/a环管聚丙烯装置上首次工业应用的情况，工业试生产的结果表明，HDC催化剂活性高。可达到35kg/g，氢调敏感性好。试生产的T30S，Z30S及V30G三个牌号的聚丙烯树脂的质量全部达到茂名石化乙烯工业公司优等品指标。     

环管反应器中稳态操作的聚丙烯液相本体聚合的模拟

 采用机理建模方法，研究了丙烯在环管反应器中的液相本体聚合过程。基于流体全混流流动模式并机理分析方法，建立了环管反应器中的丙烯液相本体聚合的微观数学模型，模拟了在稳态操作条件下环管反应器中丙烯液相本体聚合动力学。以采集到的工业数据对模型进行了考核。从反应器内反应物料密度和聚合物熔融指数来看，模拟结果与工业现场采集数据相吻合。采用模型考察了稳态下，主要工艺条件下对丙烯聚合过程的影响。结果表明，丙烯转化率和聚合产物质均相对分子质量均随聚合温度升高而增加；随丙烯进料量的增加，转化率下降，聚合产物质均相对分子质量则先增加后减小；随催化剂量的增加，转化率与聚合产物质均相对分子质量均增加；而H2进料量对转化率没有影响，但增加H2进料量将导致聚合产物质均相对分子质量下降。     

物料阶跃变化下的本体法环管式丙烯聚合过程模拟

 采用机理建模方法对丙烯在环管反应器中的液相本体聚合过程进行了模型化研究，建立了环管反应器内丙烯液相本体聚合的微观动态模型。采用微观动态模型考察了非稳态操作条件下，物料阶跃变化时，环管反应器的主要物料进料量对丙烯聚合过程的影响。在物料阶跃变化下的动态模拟结果表明，随丙烯进料量增加，体系转化率减少，聚合物的质均相对分子质量和熔融指数变化不大；对催化剂进料量的阶跃变化而言，随催化剂进料量增加，体系转化率增加，质均相对分子质量和熔融指数的变化较小；H2进料量的改变不会使体系转化率发生变化，但是随着H2进料量的增加，产品质均相对分子质量降低。     

氧氯化反应器O_2/HCl进料分布器的腐蚀原因及措施

介绍氧氯化反应器O_2/HCl进料分布器的结构和腐蚀情况,找出分布器腐蚀的主要原因,采取有效措施,减轻分布器的腐蚀,延长氧氯化反应器的运行周期,改善反应效果,降低催化剂消耗,减轻环境污染。     

循环流速对环管反应器内液-固二相流动影响的CFD模拟

以聚丙烯工艺中的环管反应器(包括环管与轴流泵)为研究对象,首先通过CAD软件绘出该反应器的三维模型,然后在Gambit软件中划分该系统的网格。在此基础上,建立了环管反应器内液-固两相的"颗粒动力学-欧拉双流体"模型。其中,采用颗粒动力学描述固相(颗粒相)黏度与压力,采用多重坐标系模型描述轴流泵。采用上述模型模拟了循环流速对环管反应器内液-固两相流动行为的影响。结果表明,高循环流速有助于颗粒在环管"直管"部分均匀分布,但将造成颗粒在环管"弯管"部分不均匀分布。     

基于声发射信号自回归模型的卧式釜结块检测

 利用声发射检测技术,根据固体碰撞壁面产生不同频率的声发射信号的机理,结合自回归模型（AR模型）,获得一种有效检测卧式反应器内聚丙烯结块的方法。通过计算声信号AR模型功率谱,并与正常状态下的谱图对比,进行方差计算,实现了结块的准确预警和故障的实时诊断。冷模实验发现,正常状态下声信号AR谱的能量分布均匀、小幅波动和方差较小;加入结块后,声信号AR谱低频部分的能量分率显著提高,方差显著增大,能够较为清晰地指示结块的产生。在工业装置中结块状况的实时监控结果表明,声发射检测技术能快速、准确、环保地实现卧式反应器内结块的在线检测。     

连续及间歇本体法聚丙烯工艺的比较

对Ｍｏｎｔｅｌｌ公司的液相环管聚丙烯本体聚合工艺和国产间歇液相本体法聚丙烯工艺的工艺流程、操作条件、自动化控制和产品质量、生产成本，以及常见故障等方面进行分析对比，指出两种工艺均有显著经济效益，且前者好于后者，应根据各企业的特点安排生产，并就两种工艺及其操作管理方面的进一步改进提出了建议。     

气体分布器对浆态床环流反应器内流体流动特性影响的研究

基于一种浆态床环流反应器冷模试验装置,采用3种不同的气体分布器,考察了分布器结构对环流反应器流体力学特性的影响,为费托合成浆态床反应器及其内构件的设计和放大提供依据。试验结果表明:金属烧结板气体分布器的分布均匀性最好,但容易堵塞,不能满足长期稳定运行的要求。通过对不同开孔方向的两种双环管分布器进行比较,发现开孔向下时,总平均气含率高、气/液(浆)相界比表面积大,更适合应用于浆态床环流反应器。