带钢铸造技术用于工业生产

新日铁将成为世界上第１家应用薄带钢铸造技术生产带钢的钢铁公司。该公司正在光厂建造１台日产量为１×１０｀４ｔ的双滚筒型带钢铸造机组，可生产厚１．６～５ｍｍ、宽１２２０ｍｍ，直接供冷轧用带钢，因而可取消热轧工序。１９８９年７月，建造在光厂的１台试验机组投入试运行，成功地生产出宽８００ｍｍ、厚１．６～５ｍｍ的带钢，随后冷轧至厚０．５～１ｍｍ。实验证明，铸造的ＳＵＳ３０４不锈钢带钢卷具有用传统方法生产出的带钢卷相同的性能。铸造机本身为双滚筒型结构，熔化的钢水浇注在两滚筒间，并在滚筒表面急冷、压实。薄带钢…     

京德勒西南钢铁公司Vi jayanagar厂建成新的热轧带钢生产线

印度京德勒西南钢铁公司Vi jayanagar厂第2条热轧带钢生产线于2010年3月建成,4月10日开始商业化生产。这条生产线是印度国内宽度最宽、产能最大的热轧带钢生产线,可以轧制厚1．5～25．0mm,     

连铸带钢

美国能源部为大幅度节约能源,降低生产成本,根据连铸0.245毫米厚度的非晶态钢的技术概念,拟筹资3000万美元研究连铸0.245毫米到4.58毫米厚、1764毫米宽的带钢的生产。要求带钢表面质量好,且能满足化学上、物理上的一切性能的要求,计划采用     

新日铁开发成功带钢连铸技术

新日本制铁公司与三菱重工业公司开发成功双滚筒式带钢连铸法,可以浇铸厚2～5mm(美国纽柯公司生产的薄板坯厚度为30～50mm)、宽760～1330mm的热轧带钢,可省掉热轧而直接进入冷轧。新日本制铁公司将于今年秋季在光厂投产一台双滚筒式带钢连铸机,在世界上率先实现带钢连铸的工     

关于薄板坯连铸/轧制技术及其命名

薄板坯连铸/轧制技术是热带钢生产领域中的重大技术成果之一。常规连铸板坯厚度为200～250mm,厚/宽为1/8～1/10;而连铸薄板坯厚/宽可达1/30～1/40,厚度为50～80mm;当铸机本身配有压下装置,采用液芯/固芯轧制技术时,最小绝对厚度可达15mm,厚/宽达到1/90。薄板坯连铸/轧制技术具有可以省掉常规带钢轧机中的粗轧机组,减少精轧机架的数量,减少建设投资,降低生产成本等一系列优点,因而在国内外获得了高度重视。     

厚规格宽带钢卷取温度优化研究

针对安钢热轧厚规格宽带钢卷取温度命中率偏低的问题进行了分析,通过投用保温罩,改善精轧过程控制,优化带钢卷取温度控制模型,提高了厚规格宽带钢的卷取温度命中率,改善了产品的同卷性能均匀性.     

连铸带钢

美国能源部为大幅度节约能源,降低生产成本,根据连铸0.245毫米厚度的非晶态钢的技术概念,拟筹资3000万美元研究连铸0.245毫米到4.58毫米厚、1764毫米宽的带钢的生产。要求带钢表面质量好,且能满足化学上、物理上的一切性能的要求,计划采用连铸生产或连铸和连轧进行生产。从可行性研究、工艺特性、设计方案分析、初步设计到建成示范性试验装置运转,     

厚规格低碳钢连退产品横纹缺陷治理技术研究

攀钢冷轧厂改造后的连退机组厚规格低碳钢产品因受弯曲应力和炉内张力作用形成塑性崩溃,造成带钢表面有不同程度的横纹缺陷,严重制约连退机组的生产。通过对过时效炉二次冷却段转向辊辊径、带钢过时效温度、过时效炉和水淬槽张力、退火温度制度,以及前工序工艺的优化,解决了横纹缺陷控制技术难题,实现了厚规格低碳钢连退产品的批量生产。     

冷轧带钢边部板形缺陷精细测控方法

针对冷轧带钢边部板形问题,基于理论分析和工程实际,考虑带钢轧制前后横向厚差、横向位移、跑偏和覆盖率因素,设计了新的板形检测系统。根据板形辊长度、带钢宽度确定宽、窄通道的数量,对带钢边部板形进行必要的精细检测和误差补偿,避免出现较大的在线板形检测误差,使在线检测信号与实际板形状态一致。在板形测控过程中,首先需要分析带钢的横向厚差和横向位移,然后利用板形辊获得实测板形信号并实施必要的误差补偿,最后利用模式识别、目标曲线和控制模型实现板形闭环控制。实例表明,带钢边部覆盖率和跑偏量对板形检测精度、识别效果影响很大,且轧制前后带钢横向厚差变化与板形关系基本对应,提高带钢边部板形测控精度在很大程度上有助于提高轧后带钢的整体产品质量。     

西门子连铸机在印度Jindal钢铁能源公司投入运行

<正>西门子冶金技术部为印度钢铁企业Jindal钢铁能源有限公司(JSPL)Angul钢厂提供的一台单流连铸机,将于8月份投入运行。该铸机的设计年产能力为150万t板坯,能够生产超低碳钢(ULC)、高碳钢(HC)、微合金钢,以及低合金钢等众多钢种。很重要的是,它可以为同样来自西门子的一套宽带钢轧机提供原料,以生产薄板和管材。这台连铸机属于Odisha邦Angul联合钢厂的一部分。该厂每年生产大约600万t钢。铸机半径为10m,配备了直     

优化预脱氧工艺 降低工艺成本

对超高功率电弧炉生产轴承钢的预脱氧工艺过程进行研究,结果表明:出钢过程中改变合金化顺序,用碳粉平衡掉粗炼钢水中的大部分氧,降低脱氧剂铝的用量,完全可以冶炼出低氧含量的轴承钢。     

冲入法与喂线法球化处理工艺对比

采用冲入法和喂线法两种球化处理工艺生产QT600-3凸轮轴,对比其成分、组织和性能,结果表明：用喂线法生产的铸件,w（S残）量达到双零级、w（Mg残）量的波动亦小,且球化效果好（石墨球数量多、尺寸小、圆整度高、球化率高）,力学性能良好稳定。     

锌花大小控制工艺

本文介绍了锌花的外观、形成及影响因素;结合国内外连续热镀锌线介绍了目前常见的三种小锌花工艺,并分析各种工艺的特点和产品应用。     

Tundish工艺在铁液球化处理中的应用

介绍盖包法（Tundish）球化处理工艺的特点。与冲入法工艺比较，盖包法的优点是：（1）铁液不会直接冲到球化剂上，能减少球化剂烧损，因而球化剂加入量从1．4％降低到1．05％，并且球化效果比较稳定；（2）球化处理反应在密闭的处理包内进行，能减少镁光和烟雾，有利于环保。     

浅谈汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺

分析了拉伸工艺和成形工艺的特点,探讨了汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺。     

铸造过程量化与数据评估

铸造车间运作的所有流程（过程）都是可以量化的.笔者简单介绍了铸造过程量化的方法、定义和评价体系.运用MINITAB软件判断过程是否受控和计算过程能力,对管理者来说,简单实用.     

模具制造工艺的编制

介绍了模具工艺编制的基本原则、指导思想、注意事项及生产中对零件工艺流程和单工序工艺编制的基本要求 ,并对组配零件的组合加工进行了说明。     

烧结法粗液与拜耳法溶出矿浆合流技术的应用

通过对联合法氧化铝生产工艺中的几种烧结法溶液与拜耳法溶液合流技术的比较,论述了减少或取消烧结法粗液脱硅的可能性。     

方管折弯工艺的优化

通过对传统方管制件折弯工艺的分析探讨,提出了一种改进工艺的加工方法,该方法解决了一直以来方管制件折弯时遇到的难题,改进后的折弯工艺对企业制件生产起到了很大的促进作用。     

特殊过程确认

介绍了特殊过程确认的一般认识.重点介绍了西科斯基公司和阿古斯特公司的特种工艺评审情况及特点,随后对昌飞公司的特殊过程确认工作进行了总结并指出其不足之处,对今后的确认工作提出了自己的建议.