球墨铸铁熔炼技术与质量控制的研究

一、稀土镁球墨铸铁的优越性 镁具有很强的球化能力,球化处理时加入量少,球化效果好。但是用纯镁作球化剂时对原铁水纯度要求较严,处理工艺复杂(压力加镁、灭容加镁等),且不安全。铸件缩松、夹渣、皮下气孔等铸造缺陷较为严重。稀土元素有一定的球化能力,在铸铁中有脱硫除氧、净化铁水、降低共晶点、增加过冷度等作     

稀土镁球化剂的熔炼

搞球墨铸铁要用球化剂。球化剂质量好坏,是搞球铁的关键。我厂原用包头4~#稀土合金作球化剂,因含镁量太低且不均匀,使球铁含残余稀土量和镁量波动太大,严重响影球化处理和球铁的工艺及机械性能。若加入量太少,不会球化;加入量太多,则铁     

含钡型球化剂

含钡型球化剂系含钡、镁、稀土、钙等元素的复合球化剂。可用于处理冲天炉熔炼的常温高硫铁水和电炉熔炼的高温中、低硫铁水。该球化剂经无锡柴油机厂等几家工厂使用,证明有以下特点。1.球化处理稳定,镁回收率高该球化剂与国内常用的6~稀土硅铁镁中间合金相比,球化处理时,反应平稳、镁光较少,降低了因球化不良所造成的铸件废品率,镁回收率可高达60～70％左右,因而球化剂加入量可相应减少0.1～0.2％。     

采用瞬时孕育提高球化率

我厂生产的6120柴油发动机,主要零件曲轴采用QT90-2-2稀土、镁、铜、钼合金球铁。生产中,每包处理一吨铁水,浇注5根曲轴后再浇注试样。曲轴单件重195公斤。铁水质量铸态时主要依据试样的金相组织为验收标准。按厂标,球化率大于70％为合格产品。但在实际生产中,由于铁水温度及中间合金质量等影响,有时会出现一些质量问题,满足不了球化率的要     

稀土镁球化剂的选择与应用

正在工业生产领域,主要的球化剂类型有镁硅系合金、稀土镁硅系合金、钙系合金(日本用的较多),镍镁系合金、纯镁合金、稀土合金(分别是以铈、镧为主的轻稀土和以钇为主的重稀土)等。这些合金中目前世界上用得最为广泛的是稀土镁硅铁合金,除此之外还衍生出单一轻稀土球化剂(以铈、镧为主)、单一重稀土球化剂(以钇为主)、含钡球化剂、含锑球化剂、含铋球化剂、含铜球化剂等。球化剂是生产球墨铸铁必不可少的重要材料,其品质好坏直接影响所生产的球墨铸铁的质量,如铸件球化率、石墨球大小,以及铸件产生缩松、气     

洞穴式包底冲入法及炉前控制

用包底冲入法处理球墨铸铁一般的特征是铁水一盖过球化剂即开始起爆,使铁水翻动进行球化反应。因此从某种意义上说,控制球化剂与铁水作用的时间是冲入法处理球铁的关键之一,而当球化剂成分和铁水温度等主要因素大体相同时,反应时间又取决于球化剂的装载与覆盖条件。因此,改善球化剂的装载和覆盖条件对提高球化剂的吸收率、减少加入量、稳定球化都是有益的。随着对铸件质量要求的提高,特别是为了适应使用铸造焦熔炼后,铁水温度普遍提高20～     

稀土镁球墨铸铁缺陷分析

本文就常见的稀土镁球铁铸造、热处理缺陷作一简要分析,供参考。铸造缺陷一、球化不良、球化衰退和孕育衰退: 1.球化不良:是球化剂加入量过少或吸收率低、原铁水硫量高,引起铸件球化甚差或根本不球化。特征:宏观断口,在银灰色断口上夹有分布较均匀的小黑点,通常叫做芝麻点。球化愈差,黑点的面积随之增大,数量也愈多,分布愈密集。不球化时,断口似灰口铸铁。机械性能随球化不良的程度而下降;微观特征:除球状、团状石墨外,在黑点处有分散到     

复包球化处理新工艺

所谓复包,是在普通铁水包内设置一个小包作为球化反应室,犹如大包套小包的复合铁水包,既可作球化处理包,也可作球化处理后的浇包。采用复包球化处理,不仅能减少球化剂耗量,降低生产成本,而且还有减轻镁光刺激和烟尘污染,改善劳动条件的优点。复包法与冲入法比较球化剂的加入量可从1.6～1.8％降至1.1～1.3％,而镁的回收率可由40～60％以下提高到60～75％以上。球化处理成本(包括球化剂、油耗、电耗)降低18％。     

球墨铸铁的操作和理论

球化剂的种类和性质 可以或成能发生球化作用的元素据现在所知有镁、钙、铈、锶、钡、锂、钠、钾、碲、硫等。 铈是一种稀有金属,1947年以前是以铈乍球化齐,其球化效能很低,且价钱昂贵,同时还要受到碳分矽分的限制,因此铈在球化剂中的地位较低。 锶是一种碱土金属。 钡有毒。据报告它可以起充分球化作用。按其特性它比镁安定,因钡沸点高是1640℃,而镁的沸点只有1110℃。所以将来是否可能用金属钡或钡盐作球化剂尚难确定。是碱土金属。 钾钠据报告可以起部分球化作用,是碱金属。 硫据报告锰很低时才有可能起球化作用。 钙据苏联报告效能比镁…     

冲天炉生产轿车用铸态球铁

我们通过严格控制冲天炉熔炼工艺和铁水化学成分,采用含钡球化剂球化处理,加强炉前出铁槽的随流孕育,实现了稳定生产铸态QT450-10球铁,并成功地用于上海桑塔纳轿车压缩机支架铸件的生产。铸件在铸态下的力学性能为:σ_0=500～570MPa,δ=13%～18%。     

球化处理方法的改进

一块铁板或铜板压好。但经常出现铁水流入铁板或铜板下面,使球化剂浮到铁水表面,大量球化剂被烧掉,出现铁水球化不良现象。现在我们去掉铁板(铜板),在最上层撒上一层4毫米厚直径为3毫米的铁丸,当铁水冲入后,铁丸很快形成融熔的薄层,包住球化剂不能上浮,彻底解决了由此产生的球化不良问题。     

正火回火工艺对QT500—7力学性能的影响

我厂生产的QT500-7稀土镁球墨铸铁件,采用压入法进行球化处理,二次孕育,每包铁水浇注四根楔形试块,试块随铸件入电阻炉进行正火处理,其力学性能有时达不到标准要求.为此,我们重新选择化学成分范围,并进行正火回火工艺试验,分析其对试块力学性能的影响,收到了较好的技术质量效果。     

球化剂加入方法的改进

生产稀土镁、稀土硅球墨铸铁,球化剂采用出铁槽中冲入法时,工人离出铁槽近,受铁水热辐射烘烤,劳动条件很差,倒入球化剂时,也很难控制得均匀。为了改变这种情况,我厂改用漏斗式冲入法(见图)。这种方法因手柄4可以适当加长,可以减少热辐射对工人的影响,改善操作条件。漏斗1口部尺寸一定,还可以控制加入速度。     

钡,钙在球墨铸铁中的作用

从热力学和结晶学的角度,分析了钡与钙在球铁中的单独和联合作用。稀土、钙、钡首先与氧、硫化合,从而保护并给镁造成更好的变质条件,同时,生成的硫化物又是石墨结晶的核心,增加并细化石墨球。此外,钙与稀土联合作用,使石墨球数进一步增加;钡可使钙的变质作用更充分、更长效。建议加强含钡钙稀土镁系多元复合球化剂的推广应用。     

铸态铁素体球墨铸铁的技术保证

球墨铸铁在我国从1950年开始生产,是用镁做球化剂,1965年用稀土镁硅铁作球化剂试制球化成功。由于球墨铸铁的出现使铸铁材料的性能发生了质的飞跃,因此在国内外发展都很快,在许多方面取代了锻钢、铸钢及可锻铸铁的应用,成为产量仅次于灰铸铁的铸造合金材料。 长期以来,理论上一直认为,铸态下的球墨铸铁组织实现不了对性能的要求,必须经过热处理,根据性能要求和基体种类等的不同,分别要进行低温退火、高温退火、正火加回火、调质和等温淬火     

球铁活塞环球化处理改进

本文主要阐述在铸造活塞环毛坯球化处理时作者通过添加辅助球化合金,降低球化剂用量,使球化时反应平稳,铁水吸气少、降温少,铸造废品降低,球径小,机械性能有所提高。     

提高QT400—18球墨铸铁力学性能的现场经验

球墨铸铁是用一定成分的铁水经球化处理和孕育处理后获得球状石墨的铸铁。其化学成分特点是:碳、硅含量高,锰含量低,硫、磷更低,并含有镁及稀土元素等球化剂。球墨铸铁可分珠光体球墨铸铁和铁素体球墨铸铁。 QT400—18是典型的铁素体球墨铸铁,它的塑性、韧性较高,多用来代替低碳钢或可锻铸铁制造受压阀门、机器底座、汽车后桥壳等。 球铁的力学性能可通过合金化和热处理获得,通过改变加热温度可以得到不同的基体组织和性能。 为了推广以铸铁代替铸钢,提高经济效益,我厂经过几年的生产实践,通过调整热处理工艺,提高了     

炉前球化快速测定金相图谱

JB 1802-76《稀土镁球墨铸铁金相标准》中球化等级的规定,不能适用于炉前金相检验,这是因为炉前试样的冷却速度很大,石墨细小,圆整,球化情况往往比铸件本身好。为此,我们根据实践经验,制订了稀土镁球铁的炉前球化快速测定金相图谱。炉前试样的制备:球化处理后,用铁勺伸入铁水下面取样,浇注成φ20～30mm的试样。待试样心部凝固后,立即淬入水中冷却。然后,在砂轮和粗、细砂纸上磨制,再在帆布     

提高喷镁吸收率与稳定残余镁量的分析研究

主要研究铁水温度、含硫量、碳当量、铁水高径比/喷枪插入深度、球化衰退曲线及取样等因素对喷镁吸收率的影响,分析残余镁值稳定的原因,并采用实验验证了相关结论。     

球化不良缺陷分析及防止措施

在生产球墨铸铁中,往往会出现球化不良缺陷。球化级别达不到国家标准会造成整包铁液所浇注的铸件全部报废。 1.产生原因及防止措施 (1) 球化剂 (稀土镁硅铁合金,以下简称合金) 质量差 合金中Mg和RE含量经化验虽达到工艺要求,但因熔炼合金技术不佳,含MgO较多;冷却条件不好,合金的组织不致密;合金里含Ca等元素较少,球化处理时反应激烈,Mg烧损较多。防止措施是,质量不好的球化剂不使用,或在使用