EDV湿法烟气脱硫装置的优化措施

辽河石化0.8Mt/a重油催化裂化装置采用EDV湿法烟气洗涤脱硫技术,可以有效脱除装置排放的烟气中的SO2、催化剂颗粒等污染物。应用该技术,可将SO2含量从313.1mg/m3(标准)降到31.1mg/m3(标准),脱除率达到90.37%;催化剂固体颗粒从363.1mg/m3(标准)降到30.6mg/m3(标准),脱除率达到91.58%,均优于国家排放标准。为解决装置运行中存在的耗电量高、新鲜水用量大和装置排水中TSS含量高等问题,分别采取洗涤塔吸收区喷管分层可选洗涤功能、降低入塔烟气温度,以及废液处理单元选用絮凝剂-助凝剂组合加注方式,代替絮凝剂单一加注等优化措施。优化后,装置排放烟气中SO2、固体颗粒等污染物含量仍优于国家排放标准,装置每小时节电176kW·h,新鲜水用量从15t/h减少到12t/h,排水中TSS含量从101mg/L降到43mg/L。     

炼厂加热炉烟气与工艺废气达标排放分析探讨

烟气氮氧化物和二氧化硫的排放控制已成为炼油企业关注的重点。对加热炉烟气、催化裂化装置、硫磺回收装置和废酸再生装置的工艺废气的排放控制进行探讨,从操作优化与技术改造两方面提出应对措施。对氮氧化物排放不合格的燃气加热炉,采用低氮燃烧器进行改造,以满足特别限值排放地区NOx排放限值100mg/m3的标准;导致惠州炼化燃料气硫含量偏高的主要因素是催化/焦化干气硫含量偏高、气柜回收瓦斯未脱硫。通过提高干气脱硫能力、对火炬系统气柜回收瓦斯脱硫后再补入燃料气系统,可满足加热炉烟气二氧化硫排放标准。催化裂化装置通过加入脱硝助剂,催化烟气中NOx由640mg/m3降至85mg/m3左右,满足特别排放限值地区NOx排放标准。增上催化烟气湿法脱硫除尘措施,可满足催化烟气SO2排放标准。硫磺回收装置通过液硫脱气改造,并采用高效复配脱硫剂,可满足尾气SO2排放标准。废酸再生装置通过操作优化与增加尾气洗涤系统,其烟气可满足国家最新排放标准。     

稠油油泥混煤燃烧的掺混比例分析

稠油污水处理场的初沉池中,通常产生大量的高含水污泥,其主要是由原油、泥砂颗粒、水及少量化学药剂和部分工业杂质形成的混合物.稠油油泥成分复杂、处理难度大.对稠油油泥进行脱水并掺混一定比例的煤作为燃料,是一种有效的稠油油泥资源化利用和无害化处理方式.利用自制实验装置进行实验,考察了油泥、原煤掺混比例对燃烧烟气污染物和灰分中重金属含量的影响.结果表明:油泥与原煤按1∶3的掺混比例燃烧时的效果最佳,烟气中主要的污染物NOx、SO2以及CxHy平均含量为147 μL/L 、420μ L/L以及106μL/L,均符合国家排放标准;重金属Pb、Hg、Cr和非金属污染物As在稠油油泥燃烧后的灰分中的平均含量分别为2.75mg/kg、0.05mg/kg、91.5mg/kg和0.68mg/kg,也都符合国家排放标准.     

2×210t/h燃煤锅炉烟气脱硫装置的设计与运行

乌鲁木齐石化公司化肥厂2×210t/h燃煤锅炉按2003～2005年期间监测的污染物排放浓度进行测算,每年SO2排放量为2292～48783t,烟尘排放量为266～573t,约占公司SO2排放总量的26%,经研究决定采用氨-硫酸铵法脱硫工艺进行技术改造,新建脱硫装置,对锅炉排出的烟气进行脱硫处理,增加相应的副产品回收处理系统。工程按"二炉一塔"工艺设计一套独立的烟气脱硫装置和硫酸铵回收装置,采用20%的氨水作为吸收剂。脱硫装置建成后,在设计工况下运行,排放的净烟气中SO2浓度为6mg/m3,烟尘浓度为66mg/m3,符合《燃煤锅炉大气污染物排放标准》Ⅱ时段标准;装置副产的硫酸铵的品质参数达到《副产硫酸铵》中规定的合格品标准,可作为复合肥厂原料或直接外销;工程公用工程消耗均在设计值范围内,设备选材兼顾了腐蚀防护需求和工程投资的经济性;项目建设投资为4817万元,生产成本为813万元/a,销售收入为1019万元/a,经济效益较好,并且该工艺无"三废"外排。     

炼油厂废气的排放与防治

炼油厂生产过程中会产生大量废气,如不加以治理,会给环境带来严重危害。以某石化企业为例,对炼油厂生产过程中产生的工艺废气、燃烧烟气等进行统计分析。炼油厂的废气来源通常包括有组织排放源、无组织排放源和火炬排放烟气等。为使废气污染物达标排放,治理措施主要有:燃料气脱硫、催化烟气旋风分离、重整装置再生尾气处理、硫磺回收装置、减少烃类排放、减少恶臭气体排放、锅炉废气治理设施等。其中,减少烃类排放主要包括原油及轻油采用浮顶罐储存、设置气柜回收燃料气、常减压装置"三顶"气回收、油气回收装置等;减少恶臭气体排放主要包括含硫污水密闭输送、储罐恶臭气体处理等。炼油厂除了对传统的SO_2、NO_x、烟尘等常规污染物排放源进行监测外,还要加强对非甲烷总烃、VOCs、TSP等排放源进行监测,并对特征污染物的无组织排放进行监控。     

“冷凝+膜分离+吸附”组合工艺在油气回收中的应用

在储运过程中,汽油、苯类等易挥发性轻质油品挥发的油气除了会导致能源浪费、环境污染以及带来安全隐患以外,还会对人体健康造成更加直接的危害。目前,已投入工业广泛应用的油气回收工艺方法主要有吸收法、膜分离法、冷凝法、吸附法4种。长岭石化结合公路汽车槽车装油出厂特点,经过广泛调研、比对和评审,采用"冷凝+膜分离+吸附"油气回收组合工艺,装置设计能力为300m~3/h(标准)。对配套的集气系统设施进行相应改造,将上装鹤管改造为下装鹤管,装油栈台至油气回收装置的气相管道进行更换,管径由DN100扩大至DN200。运行后多次进行采样化验分析,经装置处理后的尾气非甲烷总烃排放浓度平均约为104.9mg/m~3,平均吸收率98.81%,苯含量3.6mg/m~3,甲苯含量1.7mg/m~3,二甲苯含量3.4mg/m~3,乙苯含量为0,符合GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》的要求;装车区域的异味和油气泄漏也得到彻底根治。     

臭氧+芬顿组合工艺深度处理造纸废水试验

造纸废水处理难度大,常规生化处理无法达到出水标准,采用"臭氧氧化+芬顿氧化"工艺对二沉池出水进行深度处理.经过中试试验,二沉池出水CODcr低于180mg/L时,采用"臭氧+芬顿"组合工艺处理后,最终出水CODcr低于50mg/L,满足《制浆造纸工业水污染物排放标准》中水污染物特别排放限值的要求.     

硫磺回收装置烟气二氧化硫浓度的影响因素分析

硫磺回收装置是大型炼厂的主要环保配套装置之一,随着国家环保排放指标的日益严格,对硫磺回收装置烟气二氧化硫排放限值进一步收紧,这对装置的改造及运行管理提出了更高的要求。大多数硫磺回收装置烟气主要由净化尾气、液硫池脱气废气组成,部分装置还加工S_Zorb再生烟气,烟气中二氧化硫排放浓度主要取决于净化尾气中的硫化氢含量。通过采取优化燃烧炉配风、确保流程有效隔离、选择性能较好的有机硫水解催化剂、提高脱硫溶剂MDEA的吸收效率等措施,可有效降低净化尾气中硫化氢含量。液硫脱气废气进入克劳斯炉处理,或者经过水洗后进入焚烧炉。通过改造增设烟气碱洗系统,对焚烧产生的二氧化硫进行碱液吸收,可进一步将烟气二氧化硫排放浓度降低至10mg/m³(标准)以下,远低于国家及地方标准。煤制气酸性气因硫化氢浓度低,会导致克劳斯炉温度偏低,同时因含有有机硫,最终影响烟气达标排放,不建议直接进入硫磺回收装置处理。S_zorb再生烟气如需进入硫磺回收装置处理,必须控制好氧含量(体积分数不大于5%)及二氧化硫含量,以免造成加氢反应器超温。     

UASB技术在啤酒废水处理改造中的应用

通过在某啤酒厂的废水处理流程中添加UASB处理单元,形成了UASB-水解-A/O的处理体系。运行结果表明,该工艺处理效果稳定,耐冲击负荷能力强,出水水质好。对于进水COD为2400 mg/L,BOD5为1300 mg/L,SS为400 mg/L的啤酒废水,处理出水各项指标均能达到《啤酒工业污染物排放标准》（GB19821—2005）一级标准的要求,其中COD≤50 mg/L,改造后去除单位COD能耗降低65.8%。     

火电厂的超低排放

<正>超低排放,是指火电厂燃煤锅炉在发电运行、末端治理等过程中,采用多种污染物高效协同脱除集成系统技术,使其大气污染物排放浓度基本符合燃气机组排放限值,即烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度(基准含氧量6%)分别不超过10 mg/m~3、35 mg/m~3、50 mg/m~3。     

2×300MW燃煤机组超低排放改造技术实例

本文通过对某电厂2×300MW燃煤机组超低排放污染物治理路线的介绍与分析,阐明了燃煤机组环保岛烟气污染物协同治理的理念与优势,进而更好的实现NOX50mg/Nm3、SO_235mg/Nm3、粉尘5mg/Nm3的超低排放标准。     

645MW级燃煤机组除尘器优化改造

<正>为控制火电厂污染物排放,国家环境保护部于2011年7月颁布了新版《火电厂大气污染物排放标准》,要求标准实施之日前已投产机组自2014年7月1日起执行火力发电燃煤锅炉烟尘排放小于30mg/Nm3,重点地区小于20mg/Nm3。山东省地方标准DB37/664-2013《山东省火电厂大气污染物排放标准》中规定,2017年烟尘排放浓度将执行20mg/Nm3的标准。     

硫磺回收装置烟气排放提标实践与探讨

硫磺回收装置烟气中SO_2的主要来源是液硫脱气尾气和净化尾气,排放限值为≤100mg/m~3(特别限值地区),需通过操作优化和技术改造才能满足尾气达标排放。惠州石化1号硫磺回收装置烟气SO_2原始排放浓度为400mg/m~3,2014年将液硫脱气尾气由入焚烧炉改入制硫炉,烟气SO_2降至255mg/m~3。2016年加氢尾气选用进口高效脱硫剂,吸收塔顶净化尾气硫化物由100g/m~3降至20g/m~3,烟气SO_2浓度降至160mg/m~3(标准),提高贫液温度对吸收效果影响不大。排除液硫池废气干扰,烟气SO_2排放浓度在46~85mg/m~3(标准),低于排放限值100mg/m~3(标准)。2017年液硫池废气抽空器改型提高压力,抽气动力由蒸汽改为工业风,改入制硫炉后,将进一步减少SO_2排放约100mg/m~3。为保证硫磺烟气完全合格排放,计划于2018年增设净化尾气碱洗系统,采用气液接触面积大、接触时间短的文丘里湿式洗涤专利技术,最大限度吸收尾气中H_2S,可满足国家对于硫磺烟气SO_2排放浓度的严苛要求。     

辽河石化延迟焦化装置节水减排方案探讨

辽河石化1Mt/a超稠油延迟焦化装置新鲜水总消耗量约为11.3t/h,新鲜水耗量大,急需出台节水减排措施。为此,提出如下改造方案:①回收装置含油污水并进行净化处理,使其油含量由2000mg/L下降到200mg/L,作为回注的冷焦水使用,既节省新鲜水用量,减少污水排放,实现水资源的循环利用,又可回收部分原油;②优化低压蒸汽系统,回收蒸汽凝结水,降低除盐水用量;③循环水放空塔顶冷却器加装调节蝶阀,节约用水,其他水冷器可通过调节进出口温差实现优化操作;④软化水系统更新水泵和管线,合理调节冷却量,节约软化水。上述方案实施后,焦化装置给水量和排水量都有大幅下降,各类水资源得到充分利用,基本实现冷、切焦水系统新鲜水的零消耗,预计减少新鲜水用量10.2t/h,减少污水排放量1144.8t/d,全年可回收原油1171t,累计实现创效达942.1万元。     

膜技术在电厂中水回用系统中的应用

采用传统污水处理工艺与膜法相结合对电厂排放废水进行深度处理,实现回收利用。工程结果表明,经过传统污水处理工艺处理后的中水,经过反渗透系统,大部分悬浮物、COD及盐分被有效截留,反渗透产水悬浮物含量10 mg/L,COD10 mg/L,电导率50μs/cm,可回用到生产工艺中。该工艺可实现水循环利用,减少废水的排放,创造了较为直观的社会效益和可观的经济效益。     

造纸污泥干化及焚烧系统污染物排放特性

结合工程实际,采用桨叶式污泥干燥机对污泥进行干燥,采用鼓泡式流化床焚烧炉对污泥和纸渣进行焚烧处理,研究了干燥焚烧系统的污染物排放,以及焚烧过程中煤的混烧与否对污染物排放的影响.研究发现,污泥干燥过程将释放出烷烃、苯和低级脂肪酸等易挥发性有机气体以及NH3、HCl和HCN等无机污染气体.在导热油温为180℃时,干燥水蒸气的冷凝液化学需氧量(COD)为113.6 mg/L.混煤燃烧后常规污染物和二恶英的排放浓度均显著降低,CO质量浓度由574.8 mg/m3降至144.5 mg/m3,二恶英国际当量浓度由0.144 ng I-TEQ/m3降至0.04 ng I-TEQ/m3;将焚烧飞灰进行重金属渗滤液浓度检测,其结果远低于国家标准GB 5085.3-1996规定的危险废物浸出液最高允许浓度值.     

山东某污水处理厂扩容与提标工程设计探讨

基于某污水处理厂处理能力受到规模的制约,同时结合下游河道对排放水体水质要求越来越高的实际情况,对现有处理设施进行提标改造,同时进行设施扩容建设,将处理规模从6万m~3/d扩容至12万m~3/d,出水水质由《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 18918—2002)的一级B标准提升至一级A标准。通过对现状进出水水质分析,采取降低现有设施处理水量,并在百乐克池内增设缺氧区、污泥回流等措施进行现有设施提标改造;扩建部分采用AAO工艺;深度处理采用现有混凝沉淀+新建高密度沉淀池+紫外线消毒工艺。经运行检测数据表明,处理后出水中COD、BOD_5、SS、TP、NH_3-N、TN浓度分别为27.4 mg/L、6.1 mg/L、6.58 mg/L、0.31 mg/L、1.64 mg/L、10.96 mg/L,各指标均满足设计要求。     

丙烯腈及相关装置污染物减排的技术措施

介绍了丙烯腈及相关装置在污染物排放方面存在的问题,并讨论了污染物减排的技术措施。这些措施有采取催化反应法AOGC技术治理吸收塔尾气的超标排放问题;设立精制尾气回收系统;将废水罐区的尾气引入焚烧炉,使氰化物得到无害化处理;降低丙烯腈及相关装置的废水量;将三级八组旋风分离器改成PV—E型二级旋风分离器,减少催化剂废渣的产生。以上措施的实施,达到了丙烯腈及相关装置污染物减排的目的。     

乙醇／柴油混合燃料醛、酮类污染物排放特性的研究

采用助溶剂与着火促进剂配制乙醇体积分数为20%的乙醇/柴油混合燃料,利用高效液相色谱(HPLC)技术分析、研究了不同工况下燃用纯柴油和混合燃料时醛、酮类污染物的排放特性.研究结果表明,分析方法可同时完成对13种醛、酮类非常规污染物快速、准确的定量;燃用混合燃料时,醛、酮类污染物的总体排放浓度为5.15～10.6 mg/m3,是纯柴油排放浓度的0.93～1.41倍;其中最显著的为乙醛,质量浓度为2.48～4.87 mg/m3,占总检测醛、酮类污染物排放质量分数的45.9%～65.3%;其次是甲醛,其质量浓度为0.54～2.25 mg/m3,占总检测醛、酮类污染物排放质量分数的7.08%～23.85.醛、酮类污染物的总体排放浓度随发动机转速和燃空比的增加,先减小而后逐渐增大.     

一台催化裂化装置余热锅炉节能环保改造

对某炼油化工厂一台80万t/a催化裂化装置的L型模块式余热锅炉进行环保改造,新增SCR烟气脱硝设施.改造后,烟气排放达到《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570-2015)要求,并能长周期安全高效平稳运行.