继续鼓足干劲 保持先进红旗

我厂在省、市委与部局的正确领导下,全体职工经过三个月的艰苦奋战,第二季度在生产上取得了很大的成绩。水泥完成生产计划103.77%,比第一季度增长19.34%;出厂水泥质量全部合格,第一季度出厂水泥平均标号为446公斤,第二季度提高到493公斤;熟料产量比第一季度增长36.34%,比去年同期增长近8%;劳动生产率比第一季度提高34.5%;可比成本比国家计划降低1.71%,比第一季度降低8.24%,比去年平均成本降低5.13%。水泥窑、磨的台时产量和运转率也都有显著提高。窑的小时产量第一季平均为30.34吨,四月份提高到33.34吨,五月份提高到34.45吨,并曾连续五天时产35吨以上,创造了我厂有史以来的最     

降低煤耗电耗的经验

我厂在深入开展增产节约运动中,第二季度煤耗电耗比第一季度又有所降低。熟料烧成实物煤耗由263公斤/吨降低到191公斤/吨,热耗由1148千卡/吨熟料降低到1127千卡/吨熟料;干燥粘士煤耗由96公斤/吨降低到75公斤/吨。每吨水泥电耗由96瓩时降低到90.1瓩时,490号水泥降低到86.09瓩时/吨。随着煤耗、电耗的降低,水泥成本也大大降低,第一季度每吨水泥成本为31.20元,第二季度就降低到27.69元。     

思想领先 措施具体 胜利在握

我厂是一个年产三万二千吨普通水泥的立窰水泥厂,1960年11月15日正式投入生产,四个多月来,月月都超額完成了生产計划,1960年第四季度超額10%;1961年1月超額6%;2月超額4%;水泥质量已稳定在300号以上,今年2月份生产的水泥400号占21%,300号占79%。其他各項主要生产指标也都不断提高:立窰(φ2.65×2.75×10米)产量从投产初期的30～40吨/天提高至50～60吨/天,最高达64.1吨/天;生料磨(φ1.83×6.1米)台时     

立窑的增产节能措施和效果

1982年以来,我厂围绕提高烧成带风压和降低熟料单位能耗,先后对φ2.5×10米塔式机立窑进行六项技术改进,收到了明显的增产节能效果。立窑平均台时产量由6.2吨提高到10.44吨,增产68.35%;吨熟料煤耗由178公斤降到149.95公斤,降低14.80%;吨熟料电耗由25.4度降到14.9度,降低41.34%;熟料平均标号由430～450号提高到550号以上;平均游离氧化钙含量由3.23%降低到1.87%;出厂水泥质量连续四年保持“双百”(出厂水泥     

人造硅石球在白水泥管磨机上的应用

目前,我国白水泥粉磨研磨材料主要采用天然河卵石,单位产品球耗一般为2～5公斤。近几年来,国内白水泥生产发展迅速,白水泥生产厂家发展到50余家,白水泥年产量达到80万吨。这样,全国每年需消耗研磨材料1600～4000吨。造成天然河卵石的供需矛盾日趋紧张。因此,开发新的白水泥粉磨研磨材料是当务之急。保定地区白水泥厂,对人造硅石球在φ1.8×7米白水泥管磨机上的应用进行了试验研究。除球耗提高1公斤/吨水泥外,磨机台时产量提高7.77%,球破碎降低3公斤/吨水泥,     

推广先进经验革新设备充分发挥小洋水泥厂的生产潜力

我厂在提前55天超额完成1959年生产计划的胜利基础上,目前全厂职工正为实现1960年月月红,季季红,全年满堂红而奋战.元月份实现了开门红,全月生产水泥4,087吨,超额36.13%完成月计划,每吨水泥成本比1959年12月降低28.5%.2月3号又创造了最高新纪录,两座立窑(2.75×2.65×10米)日产熟料236吨,超过设计能力1.36倍;一台生料磨(1.83×6.1米)日产生料324吨,超出设计能力将近一倍,一台水泥磨日产水泥185.85吨,400号的占30-40%;     

提高水泥磨产量的几点经验

我厂通过經济合理地組織生产,不但提高了磨机台时产量,而且电耗、鋼球消耗都有很大降低。水泥磨平均台时产量,磨600号水泥时去年比1962年提高了1.11吨;磨500号水泥时提高2.85吨;磨油井水泥时提高1.63吨。不論磨哪种水泥,耗电量均降低了3～4度;鋼球消耗降低0.0069kg;鋼段消耗降低0.0119kg。我們在提高4仓水泥磨产量方面所取得的經驗如下: 1.配好球段。粗碎仓平均球径以80mm为好。例如粗碎仓平均球径为85mm,鋼球装載量为14.5吨,磨机小时产量为17.55吨;平均球径为80mm,磨机产量为19.70吨。这仓宜用65至90mm的球配合,用大于100mm和小于60mm的球配合,粉碎效果都不好。     

水泥企业大跃进出现新经验

全国各水泥厂在生产大跃进中,比干劲、比先进的浪潮汹涌澎湃,建工部直属水泥企业3月份的水泥产量比1月份增高13.5%,熟料增高5.8%,水泥窑和水泥磨的台时产量增高5%,水泥窑的运转率已达到92%,水泥磨的运转率达90%. 为了提高水泥产量,职工们以无比的干劲加钻劲,创造水泥生产新记录,提高了窑磨的台时产量.江南水泥厂在3月中旬,召开了“比武大会”,以工段为单位,提出先进指标.在保证熟料质量的前提下,水泥窑的转速由75转/时提高为90转/时,窑的小时产量由17吨提高到19吨,而煤的消耗量并未增加.石灰石粗碎机台时产量也由83吨提高为120吨,生料磨的台时产量由76吨提高为84吨.永登水泥厂在3     

合理选用钢球 降低磨机球耗

我厂水泥磨和生料磨为Φ2.74×3.96m 的二级闭路循环球磨机。过去,一直使用低碳钢材(合碳量<0.3%)煅造钢球,钢球的消耗量较大。生产600号普通水泥,单位球耗为0.8～1.0kg/吨,生产500号矿渣水泥为1.8～2.0kg/吨,生产400号矿渣水泥为2.6kg/吨。为了降低球耗,我们在水泥磨试用了“马铁球”、铬钢球和锰钢铸球,在生料磨上试用了铬钢球。从使用效果看,小“马铁球”和大小铬钢球都比碳钢球好,消耗低。在水泥磨二级磨使用小“马铁球”的效果表明,如果以低碳钢球单位时间消耗量为100,生产400号矿渣水泥时“马铁球”消耗量为14.9,生产500号矿渣水泥时,“马铁球”消耗量为24;生产600号普通水泥时“马铁球”消耗量为35.2。在生料磨使用大小铬钢球时,同样以低碳钢球消耗量为     

水泥磨試用“馬铁球”的初步效果

华新水泥厂水泥磨为Φ2.74×3.96m的二級閉路循环球磨机。磨机转数为每分钟19.1轉,为临界轉速的72.9%。使用压条衬板。鋼球装載量共83吨,一級磨38吨,二級磨45吨。去年学习重庆水泥厂使用“馬铁球”的經驗后,立即試制“馬铁球”,在化驗室小磨上进行了試驗,效果很好。今年4月份起又在水泥磨二級磨中試用“馬鉄球”,单位球耗显著降低。磨400号矿渣水泥,用低碳鋼球时球耗为1.67kg/吨水泥,用“馬鉄球”时为O.24kg/吨水泥。使用“馬鉄球”磨机产量无大变化。粉磨600号普通水泥时,单位电耗降低2.8%,每吨水泥电耗大約降低1度。該厂在試用“馬鉄球”之前,先对“馬铁球”的     

改进水泥磨工艺提高产质量的经验

我厂是一个年产普通水泥2.5万吨的小立窑厂,水泥磨系统存在着:劳动强度大,工艺落后,水泥质量差等问题.七五年下半年着手改进水泥磨工艺,将原来的开路磨工艺改为闭路磨工艺.改进后生产实践表明:出产水泥细度由原来的筛余10—12%(干筛)下降到筛余3%(水筛),管磨机的粉磨效率提高了8.6公斤/度,产量提高了50%,节电79.2万度/年.     

高灰份煤烧优质水泥熟料

中空干法回转窑生产水泥熟料,一般要求灰份控制在25%以下,发热量大于5500千卡/公斤。而通化矿务局苇塘水泥厂,为节约费用、降低消耗,立足于就地取材,设法使用本矿灰份在33%、发热量不足5500千卡/公斤的原煤。这样就给烧制好熟科带来了一定困难。为此,厂主要领导采取了严格控制进厂原煤质量、科学使用、制定合理的配料方案、加强生产控制、提高磨头生料合格率、稳定入窑生料成份、加强烧成车间的管理操作、提高职工技术素质等一系列行之有效的措施,在实践中摸索出一条高灰分煤可以烧制优质水泥熟料的新路。1986年生产水泥1.8万吨,全部以425号出厂;生产水泥熟料1.2万吨,年熟料平均强度在620号以上,最高熟料28天抗压强度达到712公斤/平方厘米。     

熟料滚碎机

去年十月我厂利用废、旧料制成了一台熟料滚碎机.其规格及性能见下表. 滚碎机的构造很简单(见右图).全部制造、安装费用仅六千元左右.使用这台滚碎机后,入磨熟料粒度大大降低,大于10毫米的熟料粒子由88%降低至57%,而小于10毫米的熟料粒子则由12%增加到43%.因此,磨机产量大大提高,3台水泥磨的平均小时产量由41.84吨提高到49.05吨,提高了17.23%.混合材掺加量也由30.50%提高到35.70%,提高了5.2%.而耗电量却大大降低,每吨水泥电耗由30.91度降低至25.96度.     

石膏矿渣水泥的生产和使用

我厂是在去年大跃进中,从无到有、从小到大、由土转洋逐步建立起来的。我们原来是按生产3.2万吨矽酸盐水泥标准设计建厂的,由于所需设备较多,一时不易解决,因此,改为生产石膏矿渣水泥。因为生产石膏矿渣水泥,不仅可以就地取材,充分利用阳泉铁厂的矿渣,而且设备简单,工艺过程少,建厂快,投资少,成本低。我厂在去年10月份卽正式投入生产,日产水泥40吨左右,标号稳定在350号以上。一、石膏矿渣水泥的生产工艺过程及设备我厂生产石膏矿渣水泥,是用81%烘干后的水淬高炉矿渣和15%煆烧好的二水石膏及4%矽酸盐水泥熟料一起在磨内粉磨而成水泥。1.矿渣烘干:先将水淬矿渣中的较大黑块用筛筛去,然后铺在烘干炕上进行烘干。水分要控制在1%以下。烘干炕是用耐火砖和青砖砌成,每平方米日烘0.1吨左右,每吨矿渣约耗煤60公斤。     

依靠管理和技术 提高地方水泥质量

1984年,广东省县以上地方水泥质量在全国名列第八,出厂水泥合格率98.74%,富裕标号合格率91.07%,水泥袋重合格率75.67%,高标号水泥占水泥总产量的45.54%,废品2750吨,占出厂水泥总量的0.05%,水泥经均匀性试验,28天抗压强度标准偏差≤16.5公斤/平方厘米的企业占52.43%。实现了省局提出的质量目标。同年,顺德水泥厂425号普通硅酸盐水泥、石井水泥厂425号矿渣硅酸盐水泥。沙湖水泥厂325号火山灰质硅酸盐水泥荣获国家建材     

提高质量降低成本的经验

我厂建于1958年3月。经过一年多来的整顿、巩固和发展,现有自然通风立窑4座、钢磨3盘、球磨1台和电碾3个,生产人员69人。日生产能力达到15吨。今年以来,我厂在去年大跃进的基础上,继续在党的鼓足干劲、力争上游、多快好省地建设社会主义总路线的光辉照耀下,调动一切积极因素,深入开展了以技术革命为中心的群众性增产节约运动,取得了巨大的成绩。水泥质量由170号提高到350号,部分达到400号,而且安定性良好;产品成本也降低到63元左右,较去年同期降低6.4%。生产的水泥大部用于本县兴建水库、钢跌、电机、化工等工程,有力地支援了农田水利和地方工业的建设。     

提高水泥磨产量的几个措施

我厂自投入生产以来,水泥磨的产量逐步提高,小时产量由4.50吨提高到7.23吨,最高达8.40吨,细度(4900孔/平方厘米)在7%以下.水泥质量稳定在300-400号.我们提高磨机产量,主要采取了以下一些措施: 1.改进设备加强磨内通风. 我厂水泥磨为自然通风,为了加强磨机通风,我们把磨尾圆筛去掉,磨内二仓出口中心圆筛板孔由φ8毫米割大为10×150毫米的同心圆筛孔,有效通风面积增加3%.磨尾出料中空轴卸料绞刀翅由80毫米高割低为40毫米,整个通风系统的有效通风断面积增加66%.磨尾排风管由原设计φ260×8700毫米改大为φ300×12700毫米,通风量增加50%,防止了糊磨现象发生,同时磨内温度也由130℃以上降低到50-80℃. 2.缩小入磨物料粒度.我厂入磨熟料先用250×500毫米颚式破碎机破碎.由于破碎机牙板磨损很快,     

突破窑磨设计定额 实现高产优质的经验

我厂按设计为年产32,000吨的水泥厂,有φ2.75×2.65×10米立窑两座,φ1.83×6.1米球磨机两台,一台为生料磨(设计能力为7.5吨/小时),一台为水泥磨(设计能力为5.5吨/小时).在党的领导下,我们深入开展了技术革新和技术革命运动,革新设备,改进操作,因而窑磨产量直线上升,大大超过了设计能力,双窑日产量达到250吨;生料磨小时产量达到11-12吨,最高达13吨,细度4900孔筛筛余10%以下;水泥磨小时产量达到8吨,细度4900孔筛筛余在7%以下.最近我们将熟料饱和比适当地提高到0.82-0.86,使生产出来的水泥标号大部分在400号以上,实现了优质又高产.现将我厂的点滴经验叙述     

秦皇岛市水泥厂 落实计划 产量上升 质量提高

秦皇岛市水泥厂,通过广泛深入发动群众,讨论落实了1965年增产节约计划,全年一台窑计划生产水泥32,000吨,比去年增长78.77%。水泥标号全部在400号以上,争取10%达到500号。每吨水泥成本要求比去年降低36.56%。增产不仅不增人,还可减少45人,工人实物劳动生产率比去年提高39.92%。一月份实际生产水泥3042吨,超额完成了月度计划,创该厂历史最高产量纪录。这个厂在年初制订增产节约计     

湘乡水泥厂是怎样提高经济效益的

湘乡水泥厂自1975年以来,水泥生产和经济效益逐年提高。1981年与1975年相比,水泥产量由55.61万吨达到90.2万吨,提高62.3%;全员产值劳动生产率(1970年不变价格)由16714元/人·年达到21850元,提高30.73%;单位成本,425号矿渣水泥在原燃材料涨价的情况下,由每吨33.02元降至28.9元,降低12.48%;百元产值提供利润由18.08元达到37.65元,提高108.24%(包括产品涨价因素在内);百元产值占用流动资金由28.84元降为12.71元,降低55.93%。可贵的进取精神1975年以前,该厂在全国水泥企业中,无论生产水平或经济效益,均处在中游状态,生产起落很大,管理比较混乱。1974年仅生产水泥33.51万吨,实现利润142.36万元。