氯碱:综合能耗降至1100千克标煤/吨

加紧离子膜替代隔膜膜改造氯碱行业节能减排工作的目标是:每吨烧碱平均交流电耗降到2400kWh以下,蒸汽消耗降到2吨,综合能耗降到1100千克标煤     

水溶液全循环法尿素生产蒸汽系统节能改造

介绍了水溶液全循环尿素装置节能改造方案,对中压分解吸收系统、低压分解吸收系统、蒸发系统和蒸汽系统等进行了技改。改造后,吨尿素平均汽耗1.199 t、氨耗0.519 t,比改造前同期同负荷水平吨尿素蒸汽消耗降低116 kg、氨耗降低2 kg,改造效果显著。     

复合式筛分技术对老式高细磨的提产改造

复合式筛分磨专利技术是盐城市兴诚烘干粉磨研究中心研究开发的一项增产节能新技术。我公司在充分调研了二十多个水泥厂用户使用情况后,决定采用这项技术对Ф3．2×13m水泥磨进行改造。改造十分成功,不仅使水泥细度由3％降到低于2％,而且磨机台时产量由50-52t／h提高到68～70t／h增加16-18t／h,比表面积达到400-420m^2／kg。     

氨合成回路的技术改造

介绍中国石化湖北化肥分公司合成氨装置增产节能改造的工艺流程和主要节能措施.改造后合成氨装置的能力由1000 t/d提高到1200 t/d.     

干法腈纶溶剂回收装置多效蒸发技术改造

分析了干法腈纶装置的能耗构成,降低蒸汽消耗是关键,节能改造的重点为溶剂回收装置。介绍了多效蒸发工艺原理,自主开发了三效逆流蒸发技术,并采用该技术对溶剂回收装置实施改造。结果表明:改造后腈纶产品的蒸汽消耗量比改造前降低了1.24 t/t,降幅达14.61%,产品能耗降低5.03 GJ/t,降幅达12.57%,节能效果显著。     

大庆炼化公司 100 万 t/a 催化裂化装置节能措施与效果分析

介绍了大庆炼化公司100万t/a催化裂化装置的工艺技术概况及装置综合能耗由75.07 KgEO/t降至68.37 KgEO/t的节能改造措施及简要过程。结合装置改造后三年的运行情况,提出了下一步的节能措施和建议。     

大庆炼化公司100万t／a催化裂化装置节能措施与效果分析

介绍了大庆炼化公司100万t／a催化裂化装置的工艺技术概况及装置综合能耗由75．07KgEO／t降至68．37KgEO／t的节能改造措施及简要过程。结合装置改造后三年的运行情况,提出了下一步的节能措施和建议。     

碘酸钾生产工艺及设备的改进

介绍了传统碘酸钾生产工艺及设备存在的问题,并对其进行了改造。改进后,碘的消耗定额从0.67t/t降到0.64t/t,氯气吸收装置能较好地吸收氯气,排气口氯气浓度从30×10-6(体积分数)降到4×10-6(体积分数)。     

酮苯装置节能改造

文章对燕山石化酮苯装置能耗现状及能耗偏高的原因进行了分析,介绍了酮苯装置更换冷冻系统氨压缩机、机泵增上变频控制等一系列节能改造措施。装置节能改造取得了良好的效果,综合能耗由改造前的85．52kgEO／t下降至75．53kgEO／t。     

700t/d级生产线低成本扩产改造的工艺方案

以酒钢宏达公司700t/d熟料生产线的节能挖潜改造为例,详细介绍了该线生料制备系统、烧成系统及煤粉制备和废气处理系统的工艺改造方案。改造后,生料磨系统产量由改前的45～50t/d提高到75t/d,窑产量由改前的648t/d提高到1100～1200t/d;煤磨产量由6t/h稳定提高到7t/h以上。实践证明:对那些尚需生存的小型干法生产企业,用新技术实施节能挖潜改造是有价值的。     

生料辊压机终粉磨投产初期出现的问题及处理措施

河南某公司生料粉磨节能技术改造项目于2016年6月投产,改造前采用的是电耗相对较高的球磨机粉磨系统,改造后为辊压机终粉磨系统,辊压机规格为1 800 mm×1 400 mm,配备V型选粉机和动态选粉机,系统设计台时产量为270 t/h,电耗16 kWh/t。由于该公司硅质原料采用河沙配料,易磨性差,投产后运行效率一直达不到设计产量,并且出现较多问题,台时产量仅为220 t/h,生料工序电耗达到18 kWh/t。技术人员经过实践和分析,又进行了一系列技改措施,最终将台时产量提高到285 t/h,生料工序电耗降到16 kWh/t以下,本文将改造经验作一总结,供参考。     

加压中-低-低变换工艺的应用

介绍了上海吴泾化工有限公司合成氨装置中加压中-低-低变换工艺，分析了变换工艺改造前常压三段中变和改造后加压中-低-低变换工艺生产情况，压中-低-低变换工艺运行后，变换出口CO含量降到1%以下，吨氨蒸汽消耗只有0.124t，经济效益显著。     

浅谈我公司PVC改造中节能降耗的措施

介绍了新疆中泰化学股份有限公司四期项目改造中节能降耗、降低成本所采取的技术改造和管理方面的措施。实施后电石消耗由最初的 1.70t/(t·PVC)降至目前的 1.5 3t/(t·PVC)以下 ;尾排中氯乙烯含量在 2 %以下 ;单釜PVC产量由原来的 8.2t提高到 8.8t(在消耗同样动力的情况下 ) ;PVC生产成本降低约 70 0元 /t。     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

介绍海南炼油化工有限公司2 800 kt/a重油催化裂化装置通过实施工艺技术改造、设备更新、优选三剂使用以及优化操作条件等一系列节能措施后,装置能耗逐年下降,由设计的55.625 kg标油/t下降到2009年上半年平均47.8 kg标油/t,节能效果显著。     

5万t隔膜烧碱蒸发装置改造

通过增大加热室传热面积,提高了蒸发工序的生产能力,相应地对扩产后工艺、设备出现的问题进行了完善解决,改造后蒸发30%碱生产能力由3万t/a提高到5万t/a,吨碱汽耗由2郾95t/t降到2郾51t/t。     

涤纶短纤维装置的用能优化

分析了100 kt/a涤纶短纤维装置的能耗构成及用能现状,从蒸汽、电能、冷冻水和压缩空气等方面实施了用能优化措施。结果表明:通过蒸汽冷凝液回收利用、停用或取代部分0.4 MPa蒸汽用能点等措施,可提高蒸汽利用效率,降低蒸汽消耗;通过安装谐波吸收器、更换装置内照明灯带等措施,可降低电能消耗;通过压缩空气用能点优化,可降低压缩空气用量;通过空调改造及季节性差异化操作,可节省冷冻水、0.4 MPa蒸汽及电能的消耗;实施用能优化措施后,涤纶短纤维装置单位产品综合能耗由优化前的4 812.3 MJ/t下降至4 240.0 MJ/t,降低了11.89%,单位产品总能耗费用由优化前的331.8元/t下降至259.45元/t,降低了21.81%。     

80万t／a重油催化裂化装置节能改造效果分析

针对石家庄炼化分公司80万t/a重油催化裂化装置2007年实施节能改造前装置存在的一些问题,通过对这些问题的分析,阐述了此次节能改造中所采取措施的理论依据以及预期目标,装置改造完成后实际运行表明上述节能措施都基本达到了预期目的且效果良好.     

催化裂化装置的能耗分析及技改措施

大庆联谊石化股份有限公司催化裂化装置原来能耗较高,通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后,2005年装置能耗降到2649.83MJ.t-1,首次实现装置达标。2006年装置能耗进一步降到2 561.06MJ.t-1。     

食用氯化钾生产工艺节能改造

在蒸发结晶法生产食用氯化钾工艺中,存在高能耗、高碳排放的问题。每生产1 t食用氯化钾需消耗2 t蒸汽,而80%的蒸汽消耗产生在氯化钾的结晶过程中。为了解决这个问题,利用DTB结晶器和MVR蒸汽压缩技术对结晶工艺进行了改造。结果表明：改造后工艺与原工艺相比,结晶工段蒸汽实现零消耗,总的蒸汽消耗降至0.4 t,蒸汽消耗减少80%,每1 t产品成本节约了 280元,以年产1万t食用氯化钾计,生产系统可节约成本 280万元;同时,二氧化碳的排放量也比过去减少80%以上,实现了节能减排的目的。     

新型尿素合成塔内件改造总结

能否提高CO2转化率是尿素合成塔内件改造的关键所在。在改造中,该厂选用了宁波远东塔器工程公司制造的球帽型合成塔内件。投运后,t尿素蒸汽消耗为1.42t（较前降低5t／h）;CO2转化率为66％～68％（较前提高2％）。该文对其改造原理及方案予以了叙述;对改造前后的情况进行了比较。