基于Pro/Engineer的注塑产品开发

在注塑产品开发中 ,模具的设计和制造决定了塑料件最终质量和成本。Pro/Engineer为高质量的模具设计和制造提供了一条途径。现以一注塑模具型腔的设计与制造为例 ,介绍了Pro/Engineer的特点以及在注塑件产品开发中的应用。     

变模温注塑热响应模拟与模具结构优化

变模温注塑可根据不同工艺阶段的特点和要求,随时调整模具温度。在塑料熔体充模过程中,如果模具表面温度保持在塑料玻璃化转变温度以上,可以彻底解决常规注塑工艺存在的熔接痕、喷射痕、流动痕、翘曲和浮纤等缺陷。同时在冷却阶段,通过快速冷却已赋形的塑料熔体,以减小注塑成型周期。从而在不影响注塑生产效率的基础上,提升注塑件的品质。基于这种思想,在深入研究变模温注塑工艺原理的基础上,提出一套新的利用蒸汽辅助加热的模具温度控制方法,制定其工艺流程,并构建相应的动态模温控制装置和系统。通过研究蒸汽辅助加热变模温注塑模具的结构特点,提出了4种不同的模具设计方案,利用有限元软件ANSYS构建了变模温注塑模具传热分析模型,分别对变模温注塑工艺的加热、冷却过程进行温度响应模拟。以减小成型周期和提高温度均匀性为目标,对模具设计方案进行优化分析。将模拟分析获得的结果应用于平板电视机面板的注塑生产,验证分析结果的有效性。     

精密塑料件成型模具的设计要点

通过分析影响精密注塑的主要因素,提出了进行精密注塑件成型模具设计时应注意的一些问题。     

注塑件翘曲变形分析及其解决途径

本文从注塑件的结构、模具机构、注塑工艺参数等几方面阐述了翘曲变形的机理,分析了注塑件收缩对翘曲变形的影响,并以实例分析如何解决注塑件的翘曲变形。     

注塑模具刚强度分析研究进展

介绍了注塑模具及其刚强度分析在注塑模具设计中的重要性,对目前注塑模具刚强度分析研究现状和发展进行了论述。     

基于CAD/CAE/CAM的模具数字化设计与制造技术

模具的数字化设计与制造是现代模具发展的方向,运用CAD/CAE技术进行注塑模具设计与分析,运用CAM技术完成模具型芯及型腔等模具零部件的数控编程和加工仿真,可大大提高模具设计的高精尖程度,缩短模具设计与制造周期,降低模具生产成本。文章简要介绍了CAD/CAE技术在注塑模具设计中的应用以及CAM技术在注塑模具制造中的应用,展望了CAD/CAE/CAM在模具领域的未来前景,强调了模具数字化设计与制造基于CAD/CAE/CAM技术的重要性。     

叶轮注塑模具的研制

叶轮注塑模具的结构直接影响了叶轮注塑件的生产效率与产品质量,通过对现有叶轮注塑模具推出机构、模架结构的改进提高了叶轮注塑的工艺水平。     

基于CAE技术注塑模冷却系统优化设计

在塑料注塑成型过程中,冷却系统的方案设计对产品的成型质量、成型周期以及生产效率起到了关键性作用。基于注塑成型冷却理论,运用CAE技术对汽车轮轴盖注塑件进行数值模拟成型分析,以成型过程中模具温度、塑件顶出温度时间和塑件翘曲变形分布为性能指标,获取冷却系统设计的不足之处,进行方案改进优化。实践证明,冷却系统优化方法可靠有效,产品质量符合要求,对注塑模具结构设计有一定的参考价值。     

浅谈排插内托注塑成型工艺优化及模具设计

文章以排插内托注塑件为例,基于CAD/CAE技术,以熔体温度、注射压力、保压压力、充填速率等参数为变量,以最大翘曲变形量为指标,利用正交实验法进行成型工艺优化,获得最佳参数组合方式和最优翘曲变形量,依据模流分析结果进行注塑模具结构设计,采用一模四腔整体镶嵌式成型结构,采用推管推杆复合脱模方式,实践检验模具结构合理,为其他类似注塑模具设计提供参考。     

基于UG MoldWizard软件注塑模分型面设计初探

注塑模具分型面设计是模具设计中的重要部分,首先介绍模具分型面的选择原则,通过典型案例介绍UGMoldWizard四种分型面的创建方法.提出注塑模分型面设计的关键是判斯创建的分型线是否在同一个平面或是曲面内,再采用相应创建曲面的方法创建分型面.目的是为类似注塑件分型面的创建提供参考.     

基于模拟反馈的注塑成型并行设计方法研究

:为提高注塑产品开发效率和产品质量 ,本文引入了基于模拟反馈的注塑成型并行设计方法 ,建立起注塑产品设计分析反馈环与注塑模设计分析反馈环 ,有效地集成产品设计、模具设计和数值分析过程。同时采用与神经网络相结合的 CBR模具设计技术和基于 RBR的 CAE分析结果后处理技术 ,构造一个注塑成型设计分析并行系统     

UG软件在注塑模具设计中的应用研究

近年来模具行业飞速发展,模具的设计和制造已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志,随即行业中出现了多种模具设计软件。结合实例研究了UG软件在注塑模具设计过程中的应用,证实了使用UG软件可以显著缩短模具设计和改进的周期,提高塑料产品的品质,为企业节省了生产成本,提高了经济效益。     

新型开关盖塑料模具设计

本文阐述了此套新型开关盖注射成型模具的设计步骤,主要包括塑件工艺性分析、成型方案的确定、注射机的选择与校核、模具的总体结构设计、成型尺寸的计算等方面。     

基于CAE分析的塑件3D制造技术的研究

为提高塑件生产质量,研究了CAE技术应用于注射模设计,论述了该技术的优点和意义;结合具体塑件,在浇注、冷却系统确定的前提下,CAE分析能够模拟注射过程,以流动、冷却和翘曲分析为例,分析结果以3D彩图形式给出,形象直观.通过应用CAE分析克服了以往只有在试模中才会发现的问题,缩短模具设计、制造周期,优化了注射模设计,提升了塑件质量.     

基于模拟的注塑工艺分析设计集成系统的开发

将模具设计、制造和注塑工艺作为模具设计开发过程中的三个重要因素 ,提出了在模具设计阶段并行地进行注塑工艺方案设计的思想。开发了一套基于 C- MOL D系统的注塑工艺方案设计系统 ,该系统是基于并行设计思想 ,集成了 CAD和注塑过程 CAE分析系统部分信息的新平台 ,为在模具设计阶段进行注射工艺方案的并行设计和在注射工艺方案设计阶段进行工艺方案评价提供了一个集成环境     

基于Pro／E的电源按钮注塑模具设计

分析了电源按钮的成形工艺性,介绍了利用Pro／E软件中的模具制造模块及其注塑模设计专家（EMX4．1）设计电源按钮注塑模具的过程。对于产品尾部的小孔采用侧向分型抽芯机构,为降低侧型芯的加工难度,采用了组合式侧滑块。实践证明：该模具结构合理可靠,并能保证产品成形质量,对此类产品的注塑模具设计有一定的参考价值。     

注塑件特征建模及塑件智能尺寸换算

探采用基于特性和知识相结合的技术，建立注塑件产品模型，实现注塑件尺寸到成形零部件尺寸的智能转换，为建立注塑模型腔型芯模型打下基础，并以ＵＧＩＩＶ９．０为支撑软件，用其Ｍａｃｒｏ及二次开发语言Ｇｒｉｐ实现。     

磁悬浮反作用飞轮密封罩结构的优化设计

研究了磁悬浮反作用飞轮密封罩结构的优化设计方法。基于有限元分析理论分别建立了两种外形设计方案的密封罩有限元模型,对密封罩壳体进行了静强度分析并利用特征值屈曲法分析其抗压稳定性,比较了两种设计方案的优缺点;对其中一种壳体的设计方案进行了变外形参数的结构优化设计,通过分析两个关键外形参数和壳体厚度对密封罩整体性能的影响,得出了最优的密封罩设计方案,最终得到壳体的设计质量为0.197 kg,稳定性系数达5.374。该优化设计方法提高了密封罩设计的可靠性和效率,对飞轮系统整体优化设计有重要意义。     

Study of injection molding process simulation and mold design of automotive back door panel

Numerical simulation of the injection molding process of the outer panel of the automotive plastic rear door and mold design is presented here. Computer aided three-dimensional interactive application (CATIA) is employed to design the original automotive steel structure, and the modal and thermodynamic properties of the plastic back door outer panel are changed by changing the different injection materials of the back door outer panel. In order to efficiently design the panels, finite element analysis is used to verify whether the designed parts meet the mechanical properties requirements such as light weight, low fuel consumption, short production cycle, strong modeling design, high corrosion resistance and good recovery, the above main parameters have been evaluated, and the above main parameters are carried out evaluate. To simulate the injection molding process, computer aided engineering (CAE) software such as ANSYS and HyperWorks are used to analyze the back door of the selected material. After the numerical analysis, suitable material is selected, so that the modal and thermodynamic properties of the product could be satisfied as well as improved. Unigraphics NX (UG) is employed to design the convex and concave mold for the injection molding of the automobile’s plastic back door panel. Combined with the characteristics of the parts and the design requirements of the injection mold, the multi-scheme design of the pouring and cooling system is carried out. By comparing the effects of different gating and cooling systems on injection molding, the best gating and cooling system is selected. The artificial fish swarm algorithm is used to optimize the process parameters of the injection molding process, and the best combination of the injection molding process parameters of the outer panel of the rear door of the automobile is obtained.

     

塑料注塑的CAD/CAE/CAM(Ⅵ)—塑料模具的CAD

分析了实施塑料模具ＣＡＤ的技术路线和设计流程，并给出了流道设计的数学分析方法