炭阳极焙烧工艺参数多目标决策

研究将多目标模糊决策方法应用到炭阳极焙烧工艺参数优化中,通过分析焙烧过程中工艺参数与质量参数的相关性,以焙烧工艺参数为决策论域,炭阳极的质量参数为指标函数决策得到最优焙烧工艺参数,优化了焙烧曲线。该方法为提高炭阳极生产质量,实现炭阳极焙烧过程中的降耗、节能及减排等方面的优化控制创造条件。     

锌精矿沸腾焙烧两个关键工艺参数的选取

锌精矿的沸腾焙烧 ,无论是氧化焙烧还是酸化焙烧 ,其工艺参数的选取对锌焙砂质量有着相当大的影响 ,并且该工艺参数与硫铁矿沸腾焙烧相比有着较大的差别。重点介绍了锌精矿沸腾焙烧两个关键参数———焙烧温度和空气过剩系数对锌焙砂质量的影响 ,以及如何正确选取这两个参数     

利用废钼催化剂生产钼酸钠的研究

叙述了利用废钼催化剂生产钼酸钠的工艺过程，并就其加碱焙烧过程主要影响因素进行了分析，得到了加碱焙烧的最佳工艺参数。结果表明该工艺稳定可行，产品达到工业级的钼酸钠标准。     

高铁铝土矿低温磁化焙烧-磁选工艺试验研究

基于我国存在大量高铁铝土矿的现状,对高铁铝土矿进行了低温磁化焙烧-磁选工艺的研究。经过大量的试验,研究了焙烧温度、焙烧时间、煤矿比以及磁场强度、给矿时间、液固比对实验结果的影响。该工艺与高温处理高铁铝土矿的工艺相比,大大降低了能耗,节约成本,同时能综合利用此类矿中的铁和铝,取得了较理想的效果。     

广西中部地区石煤提钒工艺研究

广西中部地区石煤是粉状石煤,其特点品位高,储量大,极具开采价值.作者长期对该地区进行提钒工艺研究,此工艺分为石煤焙烧准备、石煤焙烧和石煤沉钒三个阶段.研究结果表明,球磨后的石煤粒度对钒浸出率有重要影响,在一定范围内,随着粒度的减小钒浸出率增大;低钠钙化焙烧时,焙烧温度应控制在800℃左右,焙烧时间大约为3 h最佳;酸浸...     

粉煤灰活化法提取高纯硅、铝的工艺研究

以粉煤灰为原料,探讨了粉煤灰中硅铝同提的提取工艺,通过试验得出了焙烧活化和酸浸的最佳工艺条件。试验结果表明,最佳焙烧时间2h,焙烧温度为900℃,酸浸时浸出温度为200℃,硫酸浓度16mol/L,液固比为0.9:1,粉煤灰硅铝平均提取率可达到82.38%以上,表明该工艺从粉煤灰提取硅铝具有较好的效果,为粉煤灰综合提取多种元素设计了一套切实可行的工艺路线。     

波利顿公司,鲁奇公司专家谈脱砷焙烧工艺

波利顿(B0liden)脱砷焙烧工艺,在我国硫酸行业中并不完全陌生。近两年来由于与波利顿公司人员互访和进行技术交流(参见《硫酸工业》1989年第4期38页和1990年第6期59页),人们对该公司和该工艺技术已知道得多了一点。最近,一个湖北省磷化工项目的代表团考察了波利顿公司以及采用波利顿焙烧工艺的三个生产厂,并与该公司的技术专家以及设计、承建那些生产装置的鲁奇公司技术专家,就波利顿焙烧工艺进行了详细的讨论。下面是专家们的意见摘要,也     

直接酸浸含钒灰渣提钒的工艺研究

1 前言国内生产厂家从石煤及其灰渣中提取V_2O_5均采用传统工艺过程——平炉纳化焙烧水浸提钒。该工艺焙烧转化率为50～65％,浸出率为80～90％,总回收率为40～50％,回收率低,生产成本高。焙烧过程中产生含有Cl_2和HCl的尾气。生产中含有氯根的废水处理难于达到排放标准,造成大气和水体污染。为了解决上述问题,我们对某地石煤灰渣,采用硫酸直接浸取提钒工艺进行试验。结果表明,该工艺回收率高,环境污染小,付产铝盐,有利     

提高翁泉沟硼铁矿反应活性的工艺研究

针对碳碱法加工翁泉沟硼铁矿生产硼砂过程中存在的矿石活性低等问题,通过添加复合添加剂对硼铁矿进行活化焙烧,用常压碱解率评价焙烧矿的反应活性,分别考察了复合添加剂用量、焙烧温度以及焙烧时间对翁泉沟硼铁矿反应活性的影响.研究结果表明,加入复合添加剂进行钠化焙烧能够明显提高硼铁矿的碳碱法的反应活性.适宜的工艺条件为:复合添加剂的加入量为原矿质量的19%,焙烧温度为950℃,焙烧时间为2h.在该工艺条件下,硼铁矿反应活性达到了93.16%.     

一种新型的氢氧化铝焙烧技术

氢氧化铝煅烧是决定氧化铝的产量、质量和能耗的重要环节。目前,氢氧化铝煅烧工艺主要有传统回转窑工艺,改进回转窑工艺和流态化焙烧工艺,其中,流态化焙烧工艺与回转窑工艺相比具有明显优势。本文介绍了一种根据流态化焙烧原理,研发的用于焙烧氢氧化铝,来生产特定要求氧化铝的生产工艺。     

铬铁矿无钙焙烧铬渣的深度提铬与无害化处理

铬铁矿无钙焙烧工艺是目前世界上铬化工行业的主流生产工艺,该工艺产出的铬渣中铬含量较高且含有六价铬,直接堆存或填埋不仅造成铬资源的浪费,还会污染环境。基于无钙焙烧铬渣的组成特点,提出了“酸浸预处理-钠化氧化焙烧-湿法解毒”的处理方法,确定了较优的工艺参数,分析了方案的可行性。研究结果表明,无钙焙烧铬渣通过两级酸浸预处理除杂,提高了铬的品位;酸浸渣经过氧化焙烧,实现了铬的深度提取;全流程铬的提取率最高达到73%以上,尾渣中氧化铬质量分数降至5.60%;尾渣经湿法解毒处理,浸出毒性满足进入一般工业固体废物填埋场填埋的污染控制指标限值的要求。该研究结果可为无钙焙烧铬渣的深度提铬和无害化处理提供新的技术思路。     

复合添加剂对石煤提钒焙烧与浸出工艺研究

利用复合添加剂焙烧、低浓度酸浸出法对石煤矿进行提钒研究,考察了焙烧、浸出两个过程中各种工艺参数对浸出率的影响。实验结果表明,适宜的焙烧、浸出工艺条件为:复合添加剂中添加剂硫酸钠、氯化钠、碳酸钠的最佳质量比为7∶1∶11,焙烧温度为750℃,焙烧时间为2.5 h,浸出温度为50℃,浸出时间为5 h。最佳工艺条件下钒的浸出率可达81.9%,明显高于传统的钠法焙烧工艺。     

磷酸铁锂废粉硫酸氢钠焙烧回收工艺研究

随着磷酸铁锂电池新能源车产销量迅速增长，如何有效回收废旧磷酸铁锂动力电池并实现有价金属的资源化利用已成为研究热点。提出一种钠盐辅助焙烧磷酸铁锂废粉和水浸回收锂盐的工艺。在氧气气氛中磷酸铁锂废粉与一水硫酸氢钠反应生成硫酸钠锂、磷酸铁、三氧化二铁，然后通过选择性浸出、分离、沉淀得到纯度高达99.58%的磷酸锂、纯度达到99.6%的磷酸铁。对一水硫酸氢钠与磷酸铁锂废粉质量比、氧化焙烧温度、焙烧保温时间和焙烧产物水浸时间等工艺条件进行了研究，结果表明一水硫酸氢钠与磷酸铁锂废粉质量比为1.6、氧化焙烧温度为600℃、焙烧保温时间为60 min、焙烧产物室温水浸时间为70 min为最佳回收工艺参数，在此条件下锂离子浸出率为98.7%。该工艺在温和条件下实现了有价金属的选择性回收，有助于废旧磷酸铁锂电池资源化利用。     

天青石精矿粉制碳酸锶工艺中关键参数的试验研究

天青石精矿与还原煤高温焙烧得到黑灰,黑灰被水浸取得到黄水,黄水碳化制碳酸锶产品。在该合成工艺中,研究了天青石与煤的摩尔比、焙烧温度、焙烧时间、黑灰与水的质量比、黑灰浸取时间等因素对锶利用率的影响,采用正交试验确立了锶收率最优工艺。结果表明:在天青石矿和还原煤摩尔比为1∶4.5,物料焙烧温度为1 150℃,焙烧时间为40 min,黑灰与水的质量比为1∶14,浸取时间为150 min时,锶收率最高,可为提高锶资源的利用率提供参考。     

铬盐生产中熟料转化率的探讨

目前世界铬盐生产中存在着两大类主要的生产工艺,有钙焙烧和少钙或无钙焙烧。研究表明,在两大类焙烧工艺中,熟料转化率都存在着一个上限值,它首先依赖于物料中的渣矿配比。本文对该转化率值作了探讨并说明了其在实际生产中的应用。     

铬铁矿无钙焙烧新工艺及其铬渣的利用

介绍了一种铬铁矿无钙焙烧新工艺，主要工艺特点是把有钙焙烧工艺的填料石灰石、白云石换成了菱苦土、菱镁矿等．该工艺氧化率高，漫取率高，铬铁矿利用率高，铬渣六价铬带损低．其铬渣可用于生产烧结镁砂，炼铁烧结矿的造渣荆，还可用以冶炼金属镁．该方法是一条清洁生产的新工艺．     

铝土矿硫酸焙烧与水浸提取铝铁

通过单因素实验和正交实验研究了铝土矿硫酸焙烧与水浸提铝铁过程中焙烧温度、焙烧时间和酸/矿摩尔比对铝和铁提取率的影响. 结果表明,在酸/矿摩尔比3.75:1、焙烧温度325℃,焙烧时间2.5 h的条件下,Al提取率达98%, Fe提取率达80%,各因素对铝铁提取率的影响顺序为：酸/矿摩尔比>焙烧温度>焙烧时间. 该工艺具有焙烧温度低、金属提取率高等特点,对铝土矿的开发利用具有重要的意义.     

DCS在炭素焙烧工艺中的应用

主要介绍新钢炭素有限责任公司DCS系统在炭素焙烧工艺中的应用情况,DCS系统特别适用于炭素行业焙烧工艺中对温度系统的控制,对提高焙烧品质量、改善工艺装备水平起到了示范作用。对炭素工艺低成本改造有较高的经济效益,具有推广应用价值。     

石煤灰渣二次焙烧稀酸浸出提钒工艺条件

为获得石煤灰渣二次焙烧稀酸浸出提钒工艺的优化条件,对该工艺钒浸出率的影响因素进行了实验研究.结果表明,二次焙烧温度、二次焙烧时间、熟料粒径、酸浸温度、硫酸浓度5种因素对钒浸出率的影响较大,酸浸液固体积质量比、酸浸时间的影响较小.最佳工艺条件为:二次焙烧温度850℃,二次焙烧时间1h,熟料粒径180μm以下,常温(18℃)酸浸,硫酸浓度0.36mol/L,液固比2~2.5mL/g,浸出时间0.25h.在此条件下,石煤灰渣钒浸出率可达81%以上.     

采用氯化焙烧-水浸工艺综合提取锂钾铷铯

以锂云母精矿为原料,采用氯化焙烧-水浸工艺进行了综合提取锂、钾、铷、铯的研究,通过焙烧温度、焙烧时间、氯化剂用量、液固比等一系列条件实验,确定了适宜的工艺条件为：焙烧温度为850 ℃、焙烧时间为45 min、无水氯化钙和氯化钠用量均为矿样量的50%、液固质量比为4、浸出时间为45 min。在此条件下,锂、钾、铷、铯的浸出率依次可达89.73%、90.64%、93.27%、91.00%,浸出液中杂质成分除钙含量偏高外,其他杂质镁、锰、铁、铝、硅等浸出都很少。该工艺实现了锂、钾、铷、铯与杂质的高效分离。