大庆萨北油田抽油机降机型试验

针对常规的根据产能预测结果选择抽油机机型偏大、载荷利用率低、投资高等问题,开展了抽油机降机型试验研究.萨北油田抽油机降机型后,电机总装机功率下调了3.659 kW,平均机型降低1.3个级别,最大降低2个级别,保留38口对比井机型不变,节省投资415万元.对已投产的降机型试验井和对比井进行随机能耗测试,综合节电率达到20.4％,系统效率提高了4.2个百分点,吨液百米耗电下降了11.8％,163口井年节约电量355.9×104 kW·h.     

直流与交流变频电动钻机技术经济分析

交流变频电动钻机除具有直流电动钻具的所有优点外，还具有启动平稳、运行经济可靠、过载能力强、维护简单方便等优点。在详细介绍交流变频电动钻机技术特点的基础上．以ZJ70DB交流变频和ZJ70D直流电动钻机为例，分析了其采购成本和运行成本，结果表明，虽然ZJ70DB钻机采购成本要高400万元左右，但是其运行成本每年节省100万元左右、综合经济效益非常显著。因此．在采购钻机时，应优先考虑购买交流变频电动钻机。     

技术到位 稳油增效

河南油田采油一厂创新研究采油工艺技术体系,为稳油增效提供强有力的技术支撑。在老油田开发中,中国石化河南油田采油一厂充分发挥科研攻关作用,创新研究采油工艺技术体系,为原油生产提供了强大的技术支撑。2020年,通过攻关研究应用油井压裂、分层采油、稠油增产、酸化增注、化学封堵、高耗水条带深部调堵等技术,采油一厂油水井专项治理取得了显著成效,累计增油5.16万吨,增加注水51.48万立方米,降低无效产液13.91万立方米,节省电量803万千瓦时,节约作业成本1850万元。     

抽油机井效益评价综合决策方法研究与应用

抽油机井系统环节多、影响因素相互耦合、生产周期跨度长,运用全寿命周期费用理论,结合模糊评判、等级加权平均方法,构建了抽油机井生产全过程成本效益评价综合决策方法。通过模拟分析抽油机井全生命周期效益,并以长庆低渗透油田单井为例,常规油井全生命周期30年,预计单井年生产费用约10万元。若初期投产从方案源头上精细配套优选设备,可获取最大平均单井年费用节省率1.86%,全油田预计年均节省费用6 705万元。     

JX节能型技术改造尿素传统工艺

与传统水溶液全循环法工艺相比，JX节能型尿素技术生产吨尿素可节省蒸汽300千克，节省循环水60吨，节省用电15千瓦时，氨耗降低10千克。我国尿素年产能约7000万吨／年，其中40％是水溶液全循环法，若这40％的产能采用JX节能型尿素生产技术进行改造，据估算年可节约生产成本25亿元，节约标煤227．5万吨，减排二氧化碳614．2万吨。     

内燃机车增压柴油机油换油周期的研究

本文叙述了进行内燃机车增压柴油机油换油周期的研究目的、意义及技术方案,提出了1号及2号内燃机车增压柴油机油在135单缸增压柴油机上进行300h试验的结果,为现场换油周期行车试验提供了初步依据;总结了东风型,北京型及ND_2型等内燃机车分别使用1号及2号内燃机车增压柴油机油换油指标及换油周期的研究试验结果,分别确定了在该三种型号内燃机车上的换油指标和换油周期.三个油品在三种机型上的试验结果:换油周期均有所延长,每年可节省机油870t,价值210万元.     

航测技术在长输管道工程建设中的应用效益

按管道初始中线同时生产400 r宽的线划图为例,航测成本比地面测量多555元/千米;在航飞范围内改线,航测成本比地面测量节省3 202元/千米.最终航测成本比地面测量节省566元/千米,经济效益明显;随着管道长度和成图宽度的增加,地面测量作业工期呈固定比例增加,而航测作业工期则相对减少,航测的工期优势随着管道长度(和成图宽度)的增加而越加明显;航测野外工作量大约占地面测量野外工作量的25％,作业难度和强度占地面测量的30％,所以采用航测技术在低风险作业方面具备很大的优势.实践证明,采用航测为主、地面测量为辅进行管道工程测绘,是适应技术发展并与国际接轨的正确决策.     

小井眼采油配套技术

小机、小杆、小泵、小管和小采油树“五小”采油技术 ,与十型抽油机对比 ,机采系统效率提高了 6 6 7个百分点 ,日节电6 0 80kW·h。通过小井眼抽油举升系统优化及配套技术的应用 ,共节省一次性投资 6 87万元 ,年节省运行成本 2 14万元。对于单井产量较低、井深较浅的老区二次、三次加密井 ,考虑应用小井眼 ,既可以节约建井投资 ,同时可提高杆、管的适应性。     

海拉尔油田燃气发电站问题与对策

海拉尔油田大量伴生气因无处利用而外排,为了充分利用剩余气,分别在贝301和贝28作业区建成2座燃气发电站.利用发电并网可有效解决发电分配不均而导致的设备运行负荷率低的问题,另外安装余热利用装置可有效利用发电机组烟气余热,节约天然气能源.2座燃气发电站建设一次性投入2 500万元,每年可节省电费960万元,投资回收期3年.余热利用装置投资按165万元计算,1年即可收回成本.     

单管冷输集油在葡北油田的应用

针对葡北油田地面系统存在的集输半径不合理,地面设施腐蚀老化严重,运行能耗高及安全隐患突出等问题,在单管深埋冷输试验及配套技术研究的基础上,对葡北油田进行冷输工艺调整改造.对葡北油田已改造完成的4座转油站运行情况分析,单管深埋冷输工艺与单管环状掺水流程相比平均单井节省改造投资4.5万元,与双管掺水流程相比平均单井节省改造投资8.3万元,单井年节省运行费用达到2.65万元.     

“抠门采购”控费用

2008年3月初，中国石油山东菏泽销售分公司对外部物品实行集中采购，将吨油现金营销成本有效地控制在预算范围之内。菏泽销售分公司3-6月份外部采购共发生金额118．1968万元，与市场价相比节约23．6万元，即每达到5万元的采购支出，即可节省资金支出1万元。     

“抠门采购”控费用

2008年3月初，中国石油山东菏泽销售分公司对外部物品实行集中采购，将吨油现金营销成本有效地控制在预算范围之内。菏泽销售分公司3-6月份外部采购共发生金额118．1968万元，与市场价相比节约23．6万元，即每达到5万元的采购支出，即可节省资金支出1万元。     

电加热油管工艺技术应用

为降低外围低渗透油田油井清蜡降黏费用,开展了电加热油管工艺技术研究,利用油管和套管作为发热体直接加热油管内原油,达到清防蜡的目的.从现场运行情况看,电加热油管工艺和常规加药降黏工艺相比,油井检泵周期延长430天,年运行费用节省5.57万元.通过分析对比,得出了电加热油管工艺较常规加药降黏工艺可有效降低单井运行成本的结论.     

水中捞出“金月亮”——大连石油化工公司力推水资源开发利用

两年多来,大连石油化工公司共生产淡化水 400多万吨,年增经营收入1800万元,每年为大连石化分公司节省淡水增容费2100万元,实现了和大连石化分公司以及大连经济建设的互惠互赢。     

电气浮-过滤-离子交换/电渗析组合工艺处理油田污水

针对胜利油田部分区块污水富余与热采注汽需用清水的矛盾,提出富余污水利用电气浮-过滤-离子交换/电渗析法深度处理后达到锅炉注汽用水替代注汽锅炉用清水的技术思路。对电渗析与离子交换进水比率为2∶1的处理污水路线产生的制水成本进行计算,其中运行成本7.85元/立方米,污泥、浓水处理及设备维护成本1.3元/立方米,总制水成本9.15元/立方米。预计试验规模产水量3 000 m3/d,则年节约清水费用525.6万元(当地工业用水价按4.8元/立方米计),年节约无效回灌费用876万元(无效回灌费用按8.0元/立方米计),年创经济效益399.6万元。     

炼油装置产汽系统蒸汽品质问题分析

为了实现全公司的整体效益,联通公司蒸汽系统实现全厂区蒸汽互供,减少外购蒸汽量和放空量来减少企业生产的成本,从实际来看节省费用大约2100万元。但是蒸汽存在杂质,对热能动力当中造成很大危害,因此,进行详细分析之后,阐述汽水分离的原理、设计,对常用技术和软件进行分析,如何确定蒸汽指标,分析这些指标的实现方式,以及常见故障的处理形式。     

限压装置和安全防绞手机构

研制设计的液压上卸扣分压定压装置可提高生产时效,提高生产安全系数,节约成本和降低工人劳动强度。应用该技术成果可减少损坏油管2200余根,减少管材损失75万元;减少损坏管钳4200余把,节约成本78.3万元。累计创经济效益800万元。     

大庆炼化完成研磨机国产化改造

<正>日前,大庆炼化聚丙烯酰胺6条生产线的研磨机顺利完成国产化改造,不仅购机成本节约510万元,还使停线维修时间由原来的每月28.3小时缩短到4.3小时,月增产聚丙烯酰胺24吨,年节约维修费用近百万元。同时,操作、维修维护更加便捷,在保证聚丙烯酰胺生产线连续生产的同时实现了降本增效。     

单、双管集油工艺流程适应条件研究

通过对各种单、双管集油流程的研究以及经济技术对比,总结出了不同集油流程的适应条件.对于每一个油田或每一个区块的开发建设,需要认真地进行原油物性分析及水力计算,确定集油管径长度、直径后,再选择投资少、管理和维护费用低的流程.华北油田采油五厂赵86断块采用了单管投球不加热流程,节省工程投资70万元;阿尔善油田工程改造时,部分区块采用了双管掺水流程,节约工程投资100万元.     

干式冷凝真空系统在精炼脱臭中应用

食用油精炼车间脱臭真空使用干式冷凝系统,真空度可达1.2mbar,系统启动时间为10.5h,蒸汽成本仅为传统蒸汽喷射泵真空系统的21.3%,总动力成本比蒸汽喷射泵真空系统节省161.4万元/年,动力节约率达38.7%。降低了能源消耗,减少了生产成本开支,符合国家节能减排政策。