常减压装置增加柴油收率的方案探索

就我厂二套常减压装置为增加柴油收率所进行的一些的探索作一介绍，这些探索可以为同类装置这方面的研究提供必要的参考。     

改造常减压提高柴油收率

在低利润、高竞争性的炼油行业中,常常遇到资金短缺问题。装置改造必须在预算范围内进行,改造不但不能突破资金预算,还应降低投资。充分利用现有设备和按设计负荷选择设备才能降低改造费用,在作设计时一般没有太大的余地,尽管各公司对改造审批的方式不一样,但大多数公司对改造都要作投入产出比分析。虽然投入产出比的计算方式不完全相同,在本文讨论中,该问题也不很重要,但是投入产出比对准确评估效益则是十分重要。     

常减压装置产品收率预测与优化

针对大庆炼化公司炼油一厂3.5Mt/a常减压装置,收集装置正常生产的历史数据,形成模型的数据库系统。应用统计的方法,利用世界上知名的统计学软件(SPSS),建立装置侧线收率的数学模型,并对每个模型进行了方程及其系数的显著性检验。针对市场及公司的要求,提出几种生产方案,利用得到的数学模型进行线性规划,对各种方案做出优化决策。     

运用过程模拟模型提升常减压及焦化联合装置轻油收率

介绍了某炼油厂在保证汽油、柴油混合加氢精制装置产品质量的前提下,针对常减压装置的常一线油终馏点控制在235~245℃,作为生产航煤的原料;汽油、柴油混合加氢精制装置产出的加氢石脑油终馏点控制在150~160℃,以降低连续重整装置进料量;延迟焦化装置按1.8大循环比操作,不产出蜡油的运行工况,利用R-SIM全流程优化平台,开发了常减压、焦化联合装置和汽油、柴油混合加氢精制装置的过程模拟模型,实现对以上3种装置的全流程工艺计算。经计算,调整常二线油和延迟焦化柴油的95%点馏出温度的配比关系,将常二线95%点馏出温度控制在365~375℃,焦化柴油95%点馏出温度控制在360~365℃,可提高常减压、延迟焦化联合装置的轻油收率0.67百分点,经济效益显著。     

原油常减压装置节能技术

介绍了适用于常减压装置节能的新工艺、新设备以及利用计算机监控技术提高产率的情况。工艺方面主要采用过滤脱盐新技术对原油进行深度脱盐；采用强化蒸馏新工艺提高原油蒸馏拔出率、优化产出，增产柴油。设备方面使用规整填料和新型塔板，改善分馏塔分馏效率；使用新型燃烧器提高加热炉效率；使用新型换热器提高热回收率；采用变频调速技术降低装置电耗。最后对国内原油常减压装置节能改造提出了建议。     

APACS在常减压装置的灵活运用

论述了APACS小型分散控制系统（DCS）在常减压蒸馏装置上的应用。由于灵活运用了APACS的软、硬件资源,并通过系统组态能块的合理选用、组合、巧妙搭配,实现了生产过程所需要的仪表控制方案,从而方便了生产操作,满足了生产过程的控制要求。     

常减压蒸馏装置多产柴油措施探讨

根据中国石化集团公司提高柴油汽比的要求,对常减压蒸馏多产柴油的措施进行了探讨,并在原油的选用,生产方案的调整,工艺参数的调整等方面采取了具体的措施,还对目前存在的问题提出了整改建议和进一步的措施。     

优化工艺提高催化裂化装置柴油收率

通过对国内某120万吨／年催化裂化装置主分馏塔的模拟计算研究，优化分馏塔的操作，增大二中回流负荷是增产柴油产量的有效途径，这种优化操作，装置的柴油收率提高了4个百分点，同时汽油质量也得到了提高，经济效益非常显著。     

经济合理地回收常减压装置的轻烃

根据国内炼油厂加工进口原油的发展趋势，对目前国内各炼厂较常见的几种轻烃回收流程进行了分析和比较，提出适当提高初馏塔操作压力，实现轻轻回收的设想。实践证明，该措施流程简单，社会效益和经济效益显著。     

常闰压蒸馏装置多产柴油措施的探讨

在原油的选用、生产方案和工艺参数的调整等方面采取具体的措施，对目前存在的问题提出整改建议。     

常减压蒸馏装置提高常压轻油收率措施

提高常减压蒸馏装置的轻油收率有着很高的经济和社会效益，随着加工油品增多，混炼几率增加，性质差异变化频率也加快，许多混油没有蒸馏数据，产生了对轻油拔出程度判断的困难。由于常减压蒸馏装置存在设计油种单一的先天性问题，遇到轻油组分明显高于设计油种时，在负荷、气温较高时无法充分把轻油拔出，造成资源浪费和某些侧线质量下降。提出了对常压轻油收率简单直观的判断方法，在充分利用现有条件、或者仅作小范囝的硬件改进基础上，对提高轻油收率提出了一系列措施。     

燃料型减压蒸馏塔一线生产柴油

针对原常减压蒸馏装置产出的常压渣油中存在大量柴油组分的问题,克拉玛依石化公司对其减压塔上部进行了技术改造,由减一线生产柴油。经半年多的运转表明,此次改造基本实现了直馏柴油与催化裂化原料间的清晰分割,不仅增加了柴油产率,而且降低了二次加工成本,增加了经济效益。     

提高炼油厂轻油收率的措施

本文简要介绍了１９９６年北京燕化公司炼油厂通过优化常减压、丙烷脱沥青、重油催化裂化装置的操作和技术改造，提高全厂轻油收率、降低重油收率的措施。     

常减压-重整装置联合生产C_5产品的技术

利用常减压蒸馏和重整装置联合工艺流程,提出在不增加设备投资的情况下,通过优化工艺参数,开发高附加值C5产品的新方案。通过分析得出,提高稳定塔塔底温度至180℃,降低进料温度至118℃,控制塔顶温度在55~57℃,并根据进料段上部温度调节塔顶回流罐压力至0.74 MPa,降低进料段上部塔板负荷,可在保证液化石油气产品质量合格的前提下,将稳定石脑油中C4的质量分数从5.80%降至0.17%,满足重整装置生产C5产品的原料要求,生产出合格的C5产品。该装置每年可增效约0.65×108RMB$,同时减少了6 t/h含硫轻烃在常减压蒸馏和重整装置间的重复加工量,并有效降低了全厂能耗。     

柴油凝点在线分析仪在常减压蒸馏装置的应用

介绍了NQD-2200型智能柴油凝点在线分析仪在济南分公司常减压蒸馏装置常三线馏出口的应用情况,两年来的应用表明,柴油凝点在线分析仪的分析数据与化验室的传统分析数据具有较好的符合性,数据偏差在2℃以内,完全可以满足馏出口控制要求。     

常减压装置二段减压的设计与试生产

本文就我厂常减压装置减压塔二段减压工艺的设计，对装置总拔出率的影响情况作了讨论。     

三套常减压装置加工污油总结

从掺炼流程的改进，污油的化验分析，加工过程中常见的问题，污油掺炼前后的收率比较以及产生的经济效益等方面对污油回炼工作进行总结。     

运用系统工程的方法实现常减压装置安全生产三千天

本文介绍在车间安全管理系统工程的结构模式及特点，将安全管理系统分成车间性决策，安全生产，人才培训，设备管理，工艺技术五个相辅相成的子系统，就各个子系统的功能和运行作了阐述，并将这一套常减压车间运用系统工程的方法实现安全生产三千天的经验进行了总结。