基于砂带磨削的铝合金磨削力和表面粗糙度的研究

建立了采用人工神经网络方法预测砂带磨削铝合金时磨削力和磨削表面粗糙度的分析模型.此模型可精确地描述砂带线速度、进给速度以及磨削深度对磨削力和磨削表面粗糙度的影响,实现了砂带磨削铝合金时磨削参数的优化.并可利用有限的试验数据得出整个工作范围内磨削力和表面粗糙度的预测值,大量减少了试验次数.     

砂带磨削表面粗糙度的研究

本文讨论了砂带磨削中磨削参数对磨削表面粗糙度的影响,提出了合理选择砂带以及磨削参数的依据。     

铝箔轧辊磨削和表面粗糙度

阐述了轧辊磨削参数和轧辊表面粗糙度的关系,为选定轧辊磨削参数提供了借鉴。     

磨削工艺对车轴表面粗糙度的影响分析

车轴表面粗糙度的大小对其使用性能有很大的影响,为了优化车轴表面粗糙度,保证车轴表面完整性要求,通过试验方法对材料为20Cr Mn Ti的车轴进行了试验分析,对在不同磨削工艺参数下的试件表面粗糙度进行了考察,得出了表面粗糙度随各磨削工艺参数的变化规律,并结合实际工艺条件给出了最优的工艺参数匹配。     

基于RBF神经网络的磨削表面粗糙度预测模型

工件表面粗糙度是反映表面完整性指标中极为重要的一个参数,也是衡量磨削加工质量的重要因素之一,准确地预测磨削表面粗糙度对于快速合理地选择磨削加工工艺参数具有重要意义。通过开展实际磨削实验获得磨削加工数据,对获取的样本数据进行归一化处理以适应RBF神经网络的学习。同时采用循环算法比较得出隐层的最优神经元个数,最终建立了基于径向基函数神经网络的磨削表面粗糙度预测模型,并利用MATLAB进行仿真预测。仿真结果表明:该预测模型准确率很高,能为表面粗糙度预测研究提供可靠数据。     

高速低粗糙度磨削机理的研究

低粗糙度磨利通常采用低速磨削。近年来,广西大学磨削研究室在高速低粗糙度磨削方面进行了大量的研究工作,试验表明,高速低粗糙度磨削具有许多低速低粗糙度磨削无法比拟的优点。本文主要论述修整参数对砂轮表面地形的影响,藉助微型计算机和透射电子显微镜还对高速低粗糙度磨削机理进行了一些探讨。     

磨削参数对陶瓷加工表面粗糙度影响的实验研究

通过对砂轮粒度、砂轮速度、磨削深度、进给速度等4因素及各因素之间交互3水平正交实验的数据分析，证明砂轮粒度对表面粗糙度影响最大，在各因素中起主导作用。发现砂轮粒度和砂轮速度的交互对表面粗糙度的影响大于砂轮速度单因素的影响，粒度和磨削深度的交互对表面粗糙度的影响大于磨削深度单因素的影响，砂轮粒度和工件速度的交互对表面粗糙度的影响大于工件速度单因素的影响。因此，应按砂轮粒度与切削用量的交互对表面粗糙度的影响规律来确定切削用量各参数的选择，而不能按单因素对表面粗糙度的影响规律来确定切削用量参数。     

基于神经网络的轧辊磨削表面粗糙度智能预测

轧辊磨削精度和表面质量主要指磨削过程中的加工精度、表面粗糙度和物理机械性能,而表面粗糙度是其中最主要的一个因素。在轧辊磨削工艺中研究基于模糊神经网络的表面粗糙度预测,在加工过程中辨识表面粗糙度,保证了轧辊磨削质量的同时也提高轧辊磨削的生产率。     

基于MATLAB环境下智能PID纠偏控制算法的仿真分析

带材纠偏工程中存在超调、临界震荡、精度不高等问题,反复的参数调试工作效率低.文章主要给出了在Matlab环境下,对智能PID纠偏控制算法的设计和仿真,实现了控制参数的优化和仿真验证,以提高算法应用效率和控制精度.     

基于随机碰撞的GCr15钢强化研磨表面粗糙度数值模拟

目的 探索强化研磨工艺参数对表面粗糙度的影响规律.方法 采用小球均布大球模型来模拟研磨粉附着在钢珠表面对工件的强化作用,基于Abaqus/Python建立强化研磨随机碰撞有限元模型,设置不同喷射速度、喷射角度、钢珠直径、喷射时间等工艺参数进行仿真模拟.运用Matlab提取靶材表面形貌,并基于此形貌,沿4种不同路径计算表...     

基于Matlab/Simulink的CNC粉末压机液压控制系统仿真分析

介绍CNC粉末压机液压控制系统基本原理,对元器件进行选型,并建立该系统的传递函数模型,利用Matlab/Simulink进行其位置控制系统、速度控制系统、压力控制系统仿真.仿真结果表明:所给出的CNC压机液压系统选型方案,位置和速度控制性能比较理想,而压力控制的响应时间较长,需要注意压力卸载时产生的峰值.     

基于MATLAB的伺服压力机控制系统仿真研究

对曲柄滑块伺服压力机的机构运动和伺服电机的控制系统进行仿真研究,通过机构运动的仿真得到滑块的运动行程曲线,而电机部分的仿真主要基于对永磁同步电机的矢量控制原理进行分析与数学建模。利用Matlab/Simulink平台搭建仿真模型进行仿真实验,验证了所建模型系统符合永磁同步电机的运行特性。最后利用仿真模型给予电机不同的转矩进行仿真实验以获得不同的响应曲线,通过分析电机特性曲线来优化电机的控制策略,进而提高压力机的工作性能。     

基于球面转子的悬浮流场数值模拟与实验研究

提出一种液质悬浮多自由度球形电机模拟转子运动的装置。通过采用"旋转机械,湍流κ-ε"物理场并在有限元软件进行计算分析,包括转子内部的湍流场。主要计算不同深度和不同转速时流体速度、给转子球面的压力、自由液面在此过程中发生的形变、功率等变量。同时,搭建实验平台对动态转子在液体中运动的过程进行模拟,通过设置不同转速计算转子的功率。最后对比数值模拟结果与试验研究结果的差异并进行分析,证明了数值模拟的准确性。结果表明:流体速度分布情况随着球面转子浸入深度而变化,而转速的变化影响流场内点的速度变化;不同深度的球面转子顶端受到的压力大于底端,转速越大,压力也越大;不同深度和不同转速下,自由液面发生明显的形变。以上研究成果为进一步研究分析液质悬浮多自由度永磁球面电机定转子间流体的流动提供参考。     

基于MATIAB SIMULINK非对称阀控非对称液压缸控制系统的仿真分析

推导出非对称阀控非对称液压缸系统的基本动态方程,并建立了该系统的非线性数学模型和线性化数学模型.利用MATLAB/SIMULINK对两模型进行动态仿真,研究了系统在不同输入信号和参数变化下的动态特性.对比分析仿真结果可知,两模型吻合很好,证明所建立的数学模型的正确性.     

浅球形件成形的数值模拟

运用板料有限元分析软件Dynaform,对浅球形件进行了拉深成形过程的数值模拟分析.计算机模拟技术的应用表明,其对优化成形工艺参数、改进工艺等具有较好的指导作用.     

基于Matlab/Simulink数控伺服系统的建模仿真

利用Matlab／Simulink软件，通过对永磁同步电机（PMSM）本体、d／q坐标系向a／b／c坐标系转换、三相电流源逆变器等功能模块建立与组合，构建了永磁同步电机控制系统的速度和电流双闭环仿真模型。根据数控伺服系统的性能要求，进行参数选择及仿真。仿真结果证明了该系统模型的有效性，为数控伺服控制系统的设计和调试提供了理论基础。     

基于Matlab/Simulink的精密流量控制系统仿真研究

与传统液压调速系统相比,交流变频调速技术为液压系统提供了一种全新的流量控制方法,有诸多优点。设计矢量控制变频调速异步电机驱动的变频液压调速系统,基于Matlab/Simulink模型库,对系统流量控制方法建模,重点对异步电机矢量控制变频调速方法进行仿真。仿真结果表明:基于带转矩内环的转速、磁链闭环异步电动机矢量控制方法具有更好的动态特性和调速精度,使系统流量控制具有较好的快速性和较高的控制精度。