LEBUS绳槽加工用机床的数控改造方案

在大吨位高扬程的卷扬启闭机械中广泛使用LEBUS双折线绳槽。为了解决LEBUS绳槽的批量加工问题,综合考虑性价比,将现有一台老旧的C6031A型卧式车床改造成能够加工LEBUS绳槽的数控车床,完成了卷扬机卷筒LEBUS绳槽的加工任务。制订了纵、横向进给机构的数控化改造方案,选择了检测主轴转角的旋转编码器,增设了控制主轴转速的交流变频器,并为机床配置了数控系统。改造后的车床所加工的LEBUS折线绳槽,满足零件图样的相关要求;系统操作简单,维护方便;整个设备性价比高,具有一定的推广应用价值。     

LEBUS绳槽加工用机床的数控系统设计

在大吨位卷扬机滚筒上广泛使用LEBUS绳槽双折线卷绕系统,该系统升降安全,并能大大延长钢丝绳的使用寿命。为了解决LEBUS绳槽的批量加工问题,设计了一种实用的LEBUS绳槽加工用数控系统,在对老旧的普通车床进行数控化改造时可以配套该系统。详细论述了LEBUS绳槽加工用机床数控系统的设计过程,包括CPU芯片的选择、存储器的扩展设计、I/O接口的扩展设计、键盘与LED显示接口的扩展设计,以及D/A接口的扩展设计等,并给出了LEBUS绳槽加工软件的设计思路。该系统控制精度高,结构简单,操作方便,性价比高,具有一定的推广应用价值。     

绞车滚筒对缠绳的影响分析及技术研究

对绞车滚筒缠绳过程中出现的乱绳问题进行了深入分析,概述了整体式绞车滚筒、两瓣槽体式绞车滚筒的特点和LEBUS绳槽双折线型缠绳特点,从绞车滚筒、绳窝的结构形式和LEBUS绳槽的结构参数方面分析了影响绞车滚筒缠绳的因素,重点从滚筒底径、快绳进出天车快绳轮偏角和LEBUS绳槽的斜槽段和爬坡段的圆周角等几个方面进行了论述,便于绞车滚筒和LEBUS绳槽在设计过程中进行参数优化设计,减少乱绳现象的发生。     

钻机绞车滚筒绳槽加工程序设计

开槽滚筒是石油钻机绞车的核心部件,其加工质量决定了绞车的整体性能和使用寿命。针对滚筒在数控车床进行开槽加工问题,通过分析折线绳槽的结构特点,阐述了滚筒绳槽的加工编程原理,制定了绳槽切削的数控加工路线。根据绳槽的切削加工过程刀具的走刀轨迹,基于FANUC Series oi-TC数控系统设计了开槽加工的程序结构,并说明了相关数值的计算方法。该加工和编程方法,可适用于数控车床加工同类产品。     

WK-55挖掘机提升卷筒的加工制造

WK-55挖掘机是太原重工研发的一款大型挖掘机,适用于2000万t及以上规模的大型露天矿采装作业.该设备提升卷筒采用焊接结构,绳槽布置为左右旋的双头绳槽,且有形位公差要求高的卷筒密封面加工.重点阐述绳槽加工、切削用量的选择及密封面抛光的加工方法.     

数控车床加工折线绳槽

目前在我国起重行业流行的“折线绳槽”一词,是指从国外引进的一种适合钢丝绳多层卷绕的绳槽形式。折线绳槽卷筒最早见于国外利巴斯公司的利巴斯装置中,其中利巴斯卷筒就是双折线绳槽卷筒,20世纪80年代引入我国,主要在矿山卷扬机和水工起重机械上应用。     

7000米石油钻井绞车滚筒优化设计计算

滚筒是石油钻机绞车的核心部件,要求在使用过程中具有良好的性能,需对其进行优化设计,主要涉及滚筒直径及长度、绳槽结构、绳槽间距、缠绳爬坡结构和改变钢丝绳缠绳的翻转机构,以满足钻井工艺中要求绞车运行平稳可靠的作业原则。     

用C6042车床加工大型卷筒绳槽

大型起重机用卷筒,重量高,体积大,普通车床无法完成绳槽加工.根据绳槽工艺要求设计一套传动机构配合C6042车床一起使用,文中重点介绍了传动机构工作原理和绳槽加工过程.     

大导程卷筒绳槽加工工装

介绍了在C6042型落地车床上加工大导程卷筒绳槽的加工方法和工装原理。通过配备一套动力系统,计算齿轮传动比与导程的关系来满足卷筒绳槽的大导程要求。     

12000m钻机绞车开槽滚筒的加工方法研究

针对超大型、两半式绞车滚筒的加工制造,需要解决的主要问题有工艺流程的设计以及折线绳槽的加工程序编程。在保证零件质量和工艺设计合理性的前提下,通过对其结构特点及加工制造难点进行分析,制定了滚筒加工的制造工艺流程,以及滚筒折线绳槽加工时所用的工装夹具的设计。结合FANUC Series oi-TC数控系统分析了折线绳槽的加工方法以及粗、精加工过程刀具的走刀轨迹,完成了折线绳槽加工程序的设计,解决了滚筒加工制造过程中的工艺难点和绳槽加工的数控程序编制方法。     

五轴NC加工中刀具运动包络面的计算

在机械加工过程中,刀具的铣削在加工体表面形成沟槽,对该沟槽型面的数字化描述是精确计算表面加工残差、判断加工干涉的理论基础,进而可实现表面加工精度评估与控制及加工轨迹全过程的精确规划计算。沟槽型面是刀具刃口回转面在空间运动形成的包络面的一部分,因此推导包络面的解析方程成为解决问题的关键。结合五轴加工机床的运动特点,通过建立加工刀具刃口回转面的数学模型,推导出五轴NC加工刀具运动刃口回转面包络的解析方程。数字仿真的结果与实际完全一致,验证了方法的正确性和有效性,具有较强的理论性和实用价值。     

曲面模板的数字化设计与制造

基于CAD/CAM软件(Pro/ENGINEER Wildfire版)和数控加工仿真软件VERICUT,介绍了曲面模板的数字化设计与制造方法,比较了模板数控加工方案,结合加工精度的分析,兼顾效率的考虑,模板采用三轴数控机床加工完全可行.     

沟槽高速切削技术及其加工策略研究

目前在机械加工领域,沟槽广泛出现在精密设备的关键件上,由于沟槽是由高精度的异形槽构成,因此采用传统加工工艺难度很大,加工成本过高。这里将高速切削技术应用到沟槽类零件的加工中,提出了零件的工装设计与装夹方案。并对高速切削过程中涉及的粗加工、半精加工和精加工策略进行探讨,最后总结出加工中缓解刀具寿命下降的工艺措施。     

复杂腔槽五轴数控加工的干涉检查及修正算法研究

针对复杂腔槽多轴数控加工的干涉问题进行了分析研究,进而给出腔槽侧面及底面无干涉刀位的计算方法。对于开口槽侧面边缘处的加工,通过检验侧面边缘与刀轴的干涉而确定粗加工走刀终止条件;对于腔槽底面加工,提出了刀具与底面及相临侧面间干涉的定量计算,并在此基础上根据干涉量一次性修正刀位,生成无干涉的合理刀位。     

V型毛细微沟槽犁切-挤压成形试验研究

采用犁切—挤压一次成形加工工艺,在0.5mm厚的铜带表面加工出V形毛细微沟槽结构。对所加工的V型微沟槽进行电镜扫描,观察其特征,并用显微镜测量其几何参数。分析了不同加工参数和刀具结构参数对沟槽翅高和槽深度的影响。研究结果表明:在V型微沟槽成形过程中,受到加工参数和刀具结构参数的联合影响。     

A Study of Manufacturing Models for Ball-End Type Rotating Cutters with Constant Pitch Helical Grooves

Most of the published work on developing design and manufacturing models of rotating cutters lacks generality and integrity. In this paper, a systematic method that integrates design, manufacture, simulation, and remedy has been developed for a ball-end type rotating cutter. The principles of differential geometry and kinematics facilitate the development of correlative models of the cutting-edge and helical groove. Based on the envelope condition, approaches for solving the direct and inverse problems related to the manufacturing models are also presented. The influences of relative feed speeds of the grinding wheel in machining the groove are discussed, and following this the proposed feed speeds are designed. The effects of design and virtual manufacture of the cutter are analysed according to the computer simulation results of the groove surfaces enveloped by the grinding wheel. In addition, the post-process methods are introduced to finish the residual material and the land of the cutter.     

浅谈机械制造企业数控机床的选择、使用与维护

近年来，随着数控加工技术的迅猛发展，数控机床在机械制造企业得到了广泛的使用，其逸择、使用与维护工作也就显得越来越重要。笔者就此问题提出自己的一些观点和建议。     

微细结构车削技术

通过加工实例,介绍了零件内孔中由微细直槽和曲线沟槽组成的微细结构的数控车削加工方法,分析了加工效果及微细切削加工的一些技术难题。     

RESEARCH OF MICRO ELECTRO DISCHARGE MACHINING EQUIPMENT AND PROCESS TECHNIQUES

Micro electro discharge machining (micro EDM) is a feasible way to manufacture micro structures and has potential application in advanced industrial fields. For the realization of micro EDM, it is necessary to pay careful attention to its equipment design and the development of process techniques. The present status of research and development of micro EDM equipment and process techniques is overviewed. A micro electro discharge machine incorporated with an inchworm type of micro feed mechanism is introduced, and a micro electro discharge machine for drilling micro holes suitable to industrial use is also introduced. Some of the machining experiments carried out on the micro EDM prototypes are shown and the feasibility of the micro EDM technology to practical use is discussed.     

Development of an ultra precision machine tool for micromachining on large surfaces

The goal of this research is to develop a multi-functional ultra precision machine to generate micro features on large surfaces. Design and characteristic analyses of our machine are presented. The analyses include its structural analysis and accuracy tests. Each axis of the developed machine was corrected and/or compensated from accuracy tests enough to generate grooves on workpieces with a less than 10 μm pitch size. After compensation, the 2-dimension position error between X-axis and Y-axis was reduced to 1.4 μm for a 400×400 mm² surface. From a 24 hours relative thermal displacement test between Y-axis and Z-axis, the machine showed a stable thermal displacement which was measured to be less than 1 μm. From groove machining tests, our machine could successfully generate 5 μm and 10 μm pitch grooves and showed a stable micro machining characteristics. From this research, we can conclude that the developed machine has mechanical characteristics enough to generate less than 10 μm pitch grooves on a 400×400 mm² surface.