五臂混凝土泵车臂架变幅机构的仿真研究

通过ADAMS/VIEW软件模块建立某48m混凝土泵车臂架变幅机构的三维仿真模型,在ADAMS/VIEW模块中,以混凝土泵车5节臂架全部水平工况为基础,分别对第1、第2、第3、第4、第5节臂架进行由初始位置到最大位置间的运动仿真分析,得到了在10种工况下各节变幅油缸下各节变幅油缸受力曲线,并确定了各节臂架变幅油缸最危险工况时的最大受力.依据仿真出的各节臂架变幅油缸最大推力和拉力,分别计算出变幅油缸无杆腔和有杆腔的最大工作压力,为选择合理的臂架变幅油缸型号和臂架变幅机构优化设计提供了理论依据.     

基于ADAMS/VIEW的混凝土泵车臂架变幅机构的仿真及优化设计

通过Pro/E软件建立某混凝土泵车臂架变幅机构的三维实体模型,将其导入ADAMS中,分析多种工况下的臂架仿真运动,找出最危险工况时油缸的最大受力,并利用ADAMs的DOE(Degign Of Experiments)手段,很好地完成了臂架变幅机构的优化设计,明显地减小了油缸的最大受力,极大地提高了臂架系统的工作性能,为混凝土泵车臂架系统的动力学仿真提供了较为实用的分析方法.     

混合链式液压调平机构的受力分析

为了研究混合链式液压调平机构各构件的受力情况,基于牛顿-欧拉法建立了数学模型,在MATLAB软件中编写函数进行了工程实例仿真分析。结果表明:当臂架转角最小时,各液压油缸驱动力和各铰点约束反力均最大;各构件中以臂架受力最大,臂架各铰点约束反力中又以臂架和变幅液压油缸的铰点及臂架和机架的铰点这两处最大。分析结果可用于工程结构设计计算和液压元器件选型。     

全地面起重机超起装置对臂架受力影响研究

全地面起重机在安装超起装置后属于内力静不定问题,文中用经典力学中的能量法探讨该静不定问题,进而求解出超起装置各构件和臂架的受力。并编制相应计算程序,以QAY350全地面起重机为例,计算某一工况下臂架承受的最大应力,并与未安装超起装置时臂架的受力进行对比。最后研究超起装置各构件参数对臂架受力的影响。分析研究结果表明,全地面起重机在安装超起装置后臂架承受的弯矩和最大应力明显减小;超起撑杆与臂架垂直时,臂架承受的最大应力最小;以臂架变幅油缸上铰点处截面受力为考核点,可知超起撑杆安装位置越靠近变幅油缸铰点,臂架受的最大应力越小;超起撑杆的长度增加到某一值时,臂架承受的最大应力不再随超起撑杆的长度增加而变小,而是始终保持不变。     

混合臂式高空作业车变幅系统多目标优化

为使结构形式、复合运动复杂的混合臂式高空作业车变幅系统在动态变幅中达到最优效果,对臂架受力分析,借助多目标优化理论定量确定臂架危险位姿。在考虑惯性冲击的情况下以臂架所受振动冲击、油缸流量变化、油缸行程及平台运动突变最小为优化目标,各变幅三铰点位置和油缸直径为设计变量,基于MATLAB优化工具箱中信赖域反射算法对目标函数进行多目标优化并对比优化前后各目标。结果表明,整体平均优化比例达12.57%,此方法能得到更合理的铰点位置和油缸直径,同时也为解决不同臂型高空作业车铰点优化问题提供了一种更加合理的途径。     

关于汽车起重机油缸变幅机构的动力分析

关于汽车起重机油缸变幅机构的动力分析胡金汛（上海铁道大学）在分析计算汽车起重机变幅油缸的推动力时，常用一个动力系数［１］来计算变幅时臂架摆动不均匀造成的动力因素。在一般文献中往往没有对变幅动作的动力分析，由于油缸变幅机构是一个摇块连杆机构，不论活塞杆...     

基于Workbench的海洋起重机臂架有限元分析

以10t-13m海洋起重机为例,对起重机臂架进行受力分析及计算;应用SolidWorks建立臂架模型并进行简化,以Workbench为工具进行静力学分析,得出臂架在最大工作幅度、最大工作载荷工况下的应力和变形,并得出臂架各铰点的载荷大小,为臂架结构设计、油缸设计、起重机刚度及动态载荷的计算提供了参考。     

基于ADAMS的移动式救援升降梯变幅机构优化

以深度救援用移动式升降梯变幅机构为研究对象,借助Pro/E建立的三维模型获取各部件质量属性,利用动力学仿真软件ADAMS,采用OPTDES非线性二次规划计算方法,以变幅油缸力最大值最小化和油缸最大伸长长度最小为优化目标。优化后的结果表明,铰点位置的变化改善了油缸的受力状况,缩短了油缸最大伸长长度,提高了装置整体性能。     

履带式强夯机结构晃动机理及影响参数分析

采用理论分析、仿真计算以及现场试验相结合的方法,研究履带式强夯机夯锤脱钩后臂架反弹的动态响应过程。以变幅拉索直径作为单一变量参数,忽略地面硬度对强夯机晃动的影响,分析了强夯机晃动过程中的能量转化过程,确定了强夯机晃动幅度、周期以及防后倾杆受力与变幅拉索直径间的关系。研究结果表明,臂架晃动能量主要来源于变幅拉索储能,臂架的反弹量随变幅拉索直径增大而减小。     

基于比例迭代法的伸缩臂起重机最大起重量计算

传统的伸缩臂起重机起重性能计算方法是利用定步长法和二分法,在给定初始起重量的情况下迭代获得最大起重量的迭代次数很多,而且计算精度对步长大小很敏感.把伸缩臂起重机上车臂架系统及变幅油缸简化为具有一定截面属性的梁,根据臂节间及油缸转台之间的相互作用关系施加等效作用约束,利用线性有限元理论进行模型的变形及受力求解,通过比例法迭代计算出最大起重量.在迭代计算过程中,为得到某种工况下的最大起重量,根据初始给定起重量计算出的复合应力与许用应力的比值,剔除重力对复合应力的影响,预估新的起重量进行下一步的计算,能够极快地迭代到最大起重量.     

车厢可卸式垃圾车拉臂系统的刚柔耦合仿真分析

针对车厢可卸式垃圾车拉臂系统存在的所受负载不断变化、工况较多的问题,对拉臂系统在满载装卸过程中油缸力、拉臂作用力以及拉臂应力、应变的动态变化规律进行了研究,采用刚柔耦合的分析方法,通过机械系统动力学软件ADAMS和有限元分析软件ANSYS,建立了以拉臂为柔性体的刚柔耦合仿真系统,并进行了联合仿真分析,得到了拉臂系统所受作用力在不同拉臂转角、举升角时的变化值以及拉臂最大应力、应变发生的位置,验证了拉臂装配体强度及刚度要求符合设计要求.研究结果表明,刚柔耦合仿真能有效地模拟拉臂系统受力情况,与典型的工况方法相比,考虑动载对强度分析的影响,能更准确确定拉臂系统的危险工况,从而为拉臂系统的结构优化提供较为可靠的依据.     

折臂式随车起重机变幅机构动力学仿真分析

以某折臂式随车起重机为研究对象,建立其变幅机构力学模型,并对其动臂油缸受力情况进行分析研究。运用Pro/Engineer和ADAMS软件建立样机模型,求得动臂油缸受力,从而确定折臂式随车起重机液压系统的系统压力,并为其整个工作机构优化设计提供理论依据。     

A字架液压系统的设计与应用

为满足大型石油海船深水区大吨位货物吊装运输作业的需求,设计了一种利用双油缸控制变幅的门架型式A字架液压系统。分析了A字架在吊装的过程中，控制油缸变幅工况特性以及吊装最大吨位250 t的过程中油缸受力情况；阐述了油缸变幅液压控制策略，介绍了A字架液压控制原理和设计要点，并设计出A字架液压系统，说明了其液压系统控制原理和主要参数设置。该设备安装于某石油海船上，通过现场使用，其A字架液压系统工作安全、稳定、系统可靠性好，具有重要的推广应用和理论研究价值。     

集装箱正面吊变幅机构的铰点位置优化

集装箱正面吊变幅机构是正面吊大臂举升机构的核心,其变幅铰点位置的确定直接影响到整机的性能。通过对变幅机构受力特性的分析,以变幅油缸最大负载最小及变幅液压系统液压冲击最小为优化目标,建立变幅机构三铰点数学模型,采用分层排序法处理多目标问题的优化,利用Matlab粒子群算法对变幅铰点位置进行优化,结果表明优化后的铰点位置提高了正面吊整机性能,为变幅机构参数设计和改善提供了重要依据。     

装载机工作臂液压缸参数辨识

讨论了装载机工作臂液压缸承载状况与液压系统,在动力学分析的基础上,利用液压缸低速工作特性建立其平稳状态下的动力学模型,确定工作臂的结构参数,通过实验验证摩擦力参数,为实现装载机工作臂的精确控制提供有力的依据。     

液压挖掘臂关节伺服系统非线性动态特征研究

为有效分析挖掘臂关节伺服控制系统,提高控制精度,通过机理建模分析了系统存在的非线性特性——比例阀死区、阀控非对称液压缸动态特性不对称特性、液压缸非线性摩擦力、非线性液压弹簧力及挖掘臂关节非线性动力学。通过实验验证了系统中各项非线性特性对其控制性能的影响。结果表明,以上几种非线性特性对系统动态响应均存在不利影响。     

基于虚拟样机技术的混凝土泵车臂架的伸展油缸仿真研究

臂架系统是混凝土泵车的重要组成部分之一,臂架系统工作的稳定性对整个混凝土泵车的工作性能以及施工人员的安全起到至关重要的作用。通过Pro/E建立臂架机构三维模型,利用Pro/E与ADAMS的专用接口软件MECH/Pro对臂架机构模型添加运动副并转换成ADAMS的模型文件,将其导入ADAMS中,在ADAMS中建立液压油缸运动速度函数并进行仿真模拟,得到臂架转角曲线,液压油缸行程曲线和液压油缸作用力—时间历程图,通过分析,找出了油缸振动的原因,并提出了减小振动的方法,仿真结果对混凝土泵车臂架系统设计有一定的指导意义。     

翻车机系统定位车和推车机的改造

黄骅港翻车机的定位车、推车机大臂俯仰系统原设计不合理,大臂高度靠液压缸的伸出长度来定位,且定位精度受液压油的温度影响,致使大臂定位十分不准。设计了四连杆结构,使大臂的落臂高度靠机械定位,避免了上述情况。通过在液压系统中加入压力管路过滤器,有效消除了系统中的杂质,提高了液压系统的寿命。通过程序改造,提高了作业效率,消除了众多的事故隐患。     

基于虚拟样机的液压挖掘机工作装置最大挖掘力分析

针对液压挖掘机工作装置挖掘力的分析计算与优化问题,对工作装置在斗杆挖掘工况下的最大挖掘力及工作装置关键铰接点空间位置对其最大挖掘力的影响进行了研究,提出了采用机械系统与液压系统联合仿真的方法,建立了某液压挖掘机工作装置的虚拟样机模型,分析斗杆油缸以系统最大压力工作,铲斗油缸、动臂油缸闭锁时,在整个挖掘范围内,工作装置的挖掘力图谱,并确定了最大斗杆挖掘力.在此基础上,以最大斗杆挖掘力为设计目标,通过试验设计方法,研究了工作装置机构铰接点空间位置对斗杆挖掘工况下最大挖掘力的影响.研究结果表明,液压挖掘机最大挖掘力达到国外同类产品水平,同时找出了铲斗最大挖掘力位置及数值,为工作装置优化设计和结构强度分析提供了有效依据.