中变给水预热器泄漏原因分析及处置方案

陕西兴化集团有限责任公司1971年投产时,其合成氨装置是以重油为原料,采用德士古加压气化技术制气,当时的设计产能为100kt／a。经历年技改,目前公司的老系统采用的是天然气制氢,具有250kt／a合成氨、800kt／a硝酸铵生产能力;新系统采用水煤浆气化,拥有300kt／a合成氨、300kt／a甲醇、300kt／a纯碱和320kt／a氯化铵生产能力。     

A110-4、A201-1催化剂在一轴二径氨合成塔中升温还原总结

兖矿鲁南化肥厂德士古水煤浆加压气化装置开车时,氨合成塔采用二轴一径合成塔.为了进一步降低合成塔阻力,提高生产能力,2001年11月更换了合成塔内件,更换为一轴二径形式,装填了山东环球股份有限公司制造的A110-4、A201-1型氨合成催化剂,并于2001年11月26日～12月2日成功地进行了催化剂的还原.     

气化炉停车后炉头煤浆管线堵的原因及处理

0引言水煤浆加压气化工艺目前发展迅速,已被广泛应用于化肥和甲醇工业。我公司有2套水煤浆加压气化装置,其中1套是配套180 kt/a合成氨的4.0 MPa德士古水煤浆加压气化装置,     

含硫、氨变换冷凝液的治理

1 概述 我厂是国内第一套引进德士古水煤浆加压气化装置的生产厂家，经过近10a的发展，目前有3套气化装置，两开一备，气化装置后配套120kt／a合成氨、100kt／a甲醇两套生产装置。气化装置送来的水煤气汽气比为1．1～1．3，合成氨、甲醇装置的变换系统有大量的蒸汽冷凝液产生（约65t／h）。     

甲醇节能降耗增产增效改造总结

我厂以德士古水煤浆加压气化技术为气头,年产合成氨100kt。1999年又投资建设了1套甲醇装置（二期续接项目）,生产能力为100kt／a。因甲醇市场火爆,尿素市场相对低迷,2003年对甲醇装置进行了扩产改造,设计扩产改造后产能达到120kt／a。     

Clinsulf硫回收工艺技术及应用总结

我国煤炭资源较为丰富，随着全球石油价格的不断上涨，煤的综合利用及以“煤代油”生产技术在我国具有广阔的发展前景。基于此，安徽淮化集团有限责任公司于1995年开工建设的180kt／a合成氨、300kt／a尿素装置采用了德士古水煤浆加压气化技术提供合成氨原料路线，建     

甲醇弛放气的有效利用

我厂采用德士古水煤浆加压气化技术生产甲醇和合成氨原料气,甲醇产能为200 kt/a,合成氨产能为300 kt/a。为了有效利用甲醇弛放气,将其引入合成氨装置净化工序,用于生产合成     

氨合成催化剂回收技术总结

1问题的提出 福建漳浦县扬绿化工有限公司（原漳浦合成氨厂）现合成氨生产能力60kt／a、联产20kt／a甲醇、40kt／a食品级二氧化碳。φ1000mm氨合成塔为3J自卸型内件,催化剂层装有换热冷管束,下部配置塔内换热器,催化剂层从上到下分为上绝热层、冷管层、下绝热层。进合成塔催化剂层气体分两路进入：大部分气体经塔外换...     

煮蜡对甲醇合成的影响

兖矿鲁南化肥厂甲醇分厂采用美国德士古公司的水煤浆气化技术生产水煤气，采用国内全气量变换、NHD脱硫脱碳工艺生产甲醇及合成氨原料气体。生产甲醇用低压合成法，经过两次改造，生产能力已达到150kt／a。该系统采用华东理工大学等单位研制开发的“绝热-管壳复合”型甲醇合成塔，设计压力5．69MPa，塔内共装填催化剂21．4m，管间为沸腾水，     

氨吸收系统改造小结

氨吸收系统的任务是将合成系统排放的吹除气、贮罐气中的氨用水回收制成氨水,将除氨后的气体作为燃料气送燃料系统.我厂氨吸收系统始建于20世纪70年代,与原80 kt/a的合成氨置配套.随着装置的不断扩产改造,合成氨产能已达150 kt/a,1992年又上了1套与德士古水煤浆加压气化装置相配套的100 kt/a合成氨装置,于是同年对氨吸收系统进行了改造.2007年我厂双结构项目中的240 kt/a合成氨装置试车,吹除气、贮罐气全部进入氨吸收系统,氨吸收系统的处理气量大幅增加,氨水量也大增,大大超出了需求量.为此,对氨吸收系统又进行了扩产改造.现将本次扩产改造情况作一小结.     

DN1 800 mm氨合成系统运行总结

0 前言 江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂目前的生产规模为年产合成氨220 kt/a、甲醇60 kt/a、尿素350 kt/a.为了扩大企业规模,达到合成氨300 kt/a、尿素400 kt/a的生产能力,公司新增了1套合成氨生产能力为180 kt/a的DN1 800 mm氨合成系统.该系统由湖南安淳高新技术有限公司设计,采用安淳高新技术公司设计生产的ⅢJD-2000型DN1 800 mm氨合成塔内件,共装XA-201型催化剂66.6 t,生产运行情况良好.     

闪蒸气回收项目在甲醇装置上的应用

正新能凤凰(滕州)能源有限公司以对置式四喷嘴水煤浆加压气化生产的水煤气为原料,经变换、低温甲醇洗制得合格的净化气体,然后送入甲醇合成系统生产甲醇。甲醇合成分为2套系统,并联运行,单套系统年生产能力为360 kt,甲醇年生产能力合计为720 kt。甲醇合成采用低压甲醇合成工艺,合成压力5.3 MPa、温度220～260℃。合成气在甲醇合成塔催化剂的作用下生成甲醇,再经水冷器冷却后,     

水煤浆气化变换系统技术改造

浙江晋巨化工有限公司（以下简称晋巨公司）目前具有350 kt/a总氨生产能力,主要包括190 kt/a液氨装置、160 kt/a甲醇装置、250kt/a尿素装置、60 kt/a食品二氧化碳装置.2003年采用石油焦基多元料浆气化技术对原50kt/a油氨系统气化装置进行技术改造,当年12月完成系统改造并投产.由于制备多元料浆的原料硬质沥青和石油焦属于石油制品,价高货缺,为此,又对气化装置实施了水煤浆改造,于2005年2月完成水煤浆改造并顺利投产.水煤浆气化变换系统一直沿用原配套重油气化的中温变换工艺,未作技术改造,存在变换工艺落后、热能利用率低等问题,与水煤浆气化工艺不相适应,遂于2012年对变换系统也进行了改造.     

NHD脱硫闪蒸系统改造总结

0 前言 兖矿鲁南化肥厂建有水煤浆加压气化装置作为110kt／a合成氨和150kt／a甲醇装置的气头，配套NHD脱硫、脱碳净化系统，两净化酸性气送克劳斯硫回收副产硫磺。该硫回收装置最初是为80kt／a合成氨配套的，可年产硫磺1500t。在合成氨装置扩产和甲醇装置建设的同时，也对硫回收系统部分管道进行了加粗，更换了冷凝器和捕集器，使硫磺产能扩大到了5000t／a。甲醇系统新增50kt／a产能后，进入硫回收的酸性气气量大幅增加，致使烟囱放空气中H2S含量明显增高，远超出大气排放标准。     

多元料浆气化炉烘炉及影响因素分析

正陕西延长石油兴化化工有限公司(以下简称陕西兴化公司)设计年产合成氨300 kt、甲醇300 kt、纯碱300 kt、氯化铵324 kt,其中气化装置采用西北化工院的多元料浆气化专利技术:原料煤与水在磨机中研磨成合格的水煤浆,再由煤浆泵加压至7.8 MPa后送入气化炉,与空分装置     

NJФ1 200（双流）氨合成塔内件及系统的使用总结

安徽临泉化工股份有限公司目前已形成的年生产能力为：合成氨300kt、尿素380kt、双氧水50kt、复合肥150kt、甲醇100kt、发电3亿kwh。2002年10月在新增140kt／a合成氨的生产能力技改时，其中氨合成工段采用南京吴安科技工程有限公司设计开发的NJФ1 200mm双流轴-径向氨合成塔内件及系统工艺。从近3年来的生产运行情况看，     

QCS-01催化剂在德士古水煤浆加压气化制氨装置一段变换炉的工业应用

介绍了耐硫变换催化剂QCS - 0 1在德士古水煤浆加压气化制氨装置一段变换炉上的工业应用和 2个生产周期后卸出催化剂的分析测试。应用数据和卸出样的分析测试结果表明 :QCS - 0 1催化剂活性好 ,稳定性高 ,操作弹性大 ,完全能够适用于以水煤浆为原料加压气化大型制氨装置的工艺条件。一段变换炉上层催化剂失活的主要原因为工艺气中砷含量较高造成催化剂砷中毒     

QCS—01催化剂在德士古水煤浆加压气化制氨装置一般变换炉的工业应用

介绍了耐硫变换催化剂QCS－01在德士古水煤浆加压气化制氨装置一段变换炉上的工业应用和2个生产周期后卸出催化剂的分析测试。应用数据和卸出样的分析测试结果表明：QCS－01催化剂活性好,稳定性高,操作弹性大,完全能够适用于以水煤浆为原料加压气化大型制氨装置的工艺条件,一段变换炉上层催化剂失活的主要原轼为工艺气中砷含量较高造成催化剂砷中毒。     

最大水煤浆气化装置成功投运

2009年6月15日，我国自主研发的单炉处、理2000t／d煤的多喷嘴对置式水煤浆气化装置在江苏灵谷化工公司400kt／a合成氨装置投运。为目前国内单炉处理能力最大的水煤浆气化装置。     

德士古气化装置运行总结

淮化“1 8· 3 0”工程是新建的一套年产 1 80 kt合成氨、3 0 0 kt尿素的生产装置。其中气化部分采用美国德士古公司水煤浆加压气化工艺 ,是国内继山东鲁南化肥厂、上海焦化有限公司、渭河化肥厂之后投运的第四套水煤浆加压气化装置。装置包括二套磨煤系统、三台气化炉及一套灰水处理系统。气化炉为二开一备。气化压力为 4.0MPa,生产能力为 1 2 64km3/ d的 H2 CO气。装置于 2 0 0 0年 8月进行化工试车 ,至 2 0 0 2年 4月已运行一年半时间 ,其间对系统进行了大小几十项改造 ,并成功地进行了义马煤中配入华亭煤、石油焦的试烧工作 ,运行显…