车床加工中园度误差的分析

零件的加工精度主要由加工误差反映,而形状误差对零件的使用功能有较大的影响,形状误差中的圆度是最基本的误差,文章对几种常见圆度误差产生的原因进行分析,掌握了圆度误差产生的原因,在加工中根据具体的情况,对圆度误差进行控制,以提高工件加工质量。     

选择圆度误差评定方法的体会

圆度误差评定方法有4种：最小二乘圆法、最小外接圆法、最大内接圆法、最小区域法。同一被测零件的圆度误差用4种评定方法评定的圆度误差结果有差异的,那么,到底应该选择哪种评定方法呢？哪种评定方法评定的圆度误差精度更高呢？在实际生产中,当对被测件评定结果有争议时,哪种方法可作为仲裁的依据呢？本文谈谈自己的体会。     

浅谈如何提高机械加工的质量

1机械加工精度 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。加工精度包括三个方面内容：尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度;形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度;位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。在机械加工中总是存在一定的加工误差,误差都包括哪些方面以及怎样提高加工精度昵？     

圆度新算法的探讨及其在微机上的实现

"最小区域圆"意义上的圆度误差,被认为是符合"最小条件原则"的圆度误差评定标准.对于一组测得的圆形工件周边上点的坐标,计算出来的圆度误差值越小,越是好的算法.本文另辟途径,对于已获得的同心圆圆心,寻求进一步的移动方向和移动步长,使同心圆的半径之差下降,并通过控制步长的大小,不断把半径之差减小,从而使圆度误差的计算向"最小条件原则"收敛.     

微机在圆度仪上的应用

一、前言 在轴承、电机、液压等行业中,某些零件的圆度参数对产品质量起关键作用,甚至影响整个机器的精度及寿命。国家标准中介绍了最小条件、最小二乘、最小外接、最大内接四种圆度误差。这些参数可以用同心圆模板套工件轮廓曲线的方法读出,但是对操作者的熟练程度要求较高,而且既费时又不准确。 在生产实际中最近还出现了一些新的圆度参数,如工件轮廓的斜体(SLOPE),即dr/d　,(这里r为半径,　为圆心角)。经研究知,高速旋转零件的科率,与机械的震动密切相关。而工件的谐波参数,可用于分析加工过程中机床的调整情况,夹具的缺陷及其它工艺问…     

基于区域搜索的圆度误差评定方法

针对最小二乘法评定圆度误差存在的非线性方程组求解困难、线性化处理后的最小二乘法对测量采样点的布置特殊要求难以满足等问题,提出了基于区域搜索的圆度误差评定方法,阐述了方法的原理与实现步骤,并进行了实际圆度误差的对比测量与评定.结果表明,此方法简便易行,评定精度比最小乘法提高4.16%.     

基于量子遗传算法的圆度误差测量研究

提出采用量子遗传算法,以提高圆度测量精度。首先用最小二乘法拟合获得建模数据中圆度图像的圆心坐标和半径;再通过圆度计算剔除不符合要求的圆度;然后用量子遗传算法进行多进制编码,量子旋转门非固定步长调整更新;最后给出圆度误差测量流程。实验仿真显示该算法获得了精确的测量数值,与三坐标测量机测量结果误差相差小于0.005 8 mm,半径相对误差小于0.19%,测量最大误差均在0.01%以内,同时最大误差波动比较平稳,测量不确定度比其它方法值较低。     

基于机器视觉的非均匀分布点圆度误差评定

对圆度误差的4种评定方法进行比较和改进,改进后的最小二乘法适用于非均匀分布圆或圆弧的计算,同时研究最小区域法在离散点非均匀分布圆的运用。用解析的方法求解最小区域下的圆度误差,改善了优化迭代法的缺陷,经过数次计算准确得到最小区域,以最小区域圆心作为圆心、平均半径作为半径,可将其应用于不完整圆和分布点非均匀分布的圆中。引出圆度误差评定的相对误差率ξk ,可说明圆度误差、加工精度、加工方法及微观占比例等情况。在圆孔视觉检测实验中,4种评定方法的计算结果分别为ξk1=0.019、ξk2=0.017、ξk3=0.018、ξk4=0.019。离散非均匀分布圆的检测方法可广泛应用于实际生产检测中。     

轴类零件直径、偏心、圆度等的自动测量中的角度空间谐波分析

为保证轴类零件的加工精度,通常需要在加工过程中对其直径、偏心、圆度等进行实时自动测量,本文提出了一种角度空间谐波分析法,通过圆周方向大于8点的测量,可计算出直径、偏心、圆度等多个参数,计算精度高。     

长度计量基础知识讲座(四十四) 第四十四讲 圆度、圆柱度测量仪

第四十四讲圆度、圆柱度测量仪 圆度、圆柱度是机械制造和长度测量中形状误差的重要参数。圆度测量仪是以精密回转中心为回转测量基准,通过传感器测量被测件在不同转角位置上的实际轮廓至回转中心半径的变化量,从而评定被测件在某一横截面圆度的测量仪器。     

长度计量基础知识讲座（四十四）

第四十四讲圆度、圆柱度测量仪 圆度、圆柱度是机械制造和长度测量中形状误差的重要参数。圆度测量仪是以精密回转中心为回转测量基准,通过传感器测量被测件在不同转角位置上的实际轮廓至回转中心半径的变化量,从而评定被测件在某一横截面圆度的测量仪器。     

对称度专用检具

对称度是零件位置精度的重要指标 ,对称度误差对零件在主机中的装配性能有较大的影响 ,要提高零件的对称度 ,关键要有检测方便、精度较高的检具。对称度误差常规检测方法是用平板、Ｖ型铁、定位架、带指示器的表座来检测。这种方法在大批量生产中不太适用。如图 1所示的柴油机平衡轴轴端机油泵槽 ,其对称度允许误差为 0 0 5ｍｍ ,用上述的常规检测方法太麻烦 ,用游标卡尺检测精度又不高 ,我院在生产中自制了一种小型 ,简便的对称度专用检具参见图 2 ,在使用中效果较好 ,现介绍如下 :1 结构。它由百分表、表座、键、垫片、螺母组成。表座上…     

圆度误差的最小二乘法、最小包容区域法和最优函数法评定精度之比较

目的在于寻找符合最小条件的圆度误差评定方法。首先详细介绍圆度误差评定的最小二乘法、最小包容区域法和最优函数法的算法模型与实现方法;然后,在三坐标测量机上对被测圆进行采样点坐标数据提取,分别用最小二乘法、最小包容区域法和最优函数法对给定圆进行误差评定。结果表明,最小包容区域法评定精度最高,最优函数法评定精度次之,最小二乘法评定精度较低。     

基于极坐标测量的圆度误差评定算法

提出一种利用极坐标测量数据求解圆度误差的网格搜索算法,其原理是在最小二乘圆心周围按一定规则布置一系列的极坐标网格点,依次以各网格点为理想圆心计算所有测点的半径值,通过比较这些半径值,实现最小区域法、最小外接圆法和最大内接圆法的圆度误差精确评定。详细叙述了算法求解圆度误差的过程和步骤,给出了数学计算公式及程序流程图。试验结果表明,该算法可有效、正确地评定圆度误差。     

CAD／CAM系统中圆柱形零件几何参数公差的辅助确定

本文从机械精加工中常用的外圆磨削着手,寻求圆柱形零件的尺寸误差、圆度误差、表面粗糙度之间的内在联系。同时,考虑零件的功能要求,加工成本,加工方法,建立计算机辅助确定几何参数公差的数学模型,为CAD/CAM系统及其它机械设计中合理选择零件几何参数公差提供依据。     

HP5528A激光干涉仪在小角度细分精度测试中的应用

本文介绍用ＨＰ５５２８Ａ激光干涉仪的角度测量组件与多齿分度台相结合对圆感应同步器或圆光栅等测角系统的小角度细分精度进行测试的原理和实际应用，以多齿分度台为标准对ＨＰ５５２８Ａ测角系统在小角度测量范围内的系统误差进行检定，利用该仪器的预置功能对系统误差作补偿，可使１度范围内的细分测角精度提高到０．１角秒左右。     

提高圆度误差分离精度的措施

以圆度误差分离技术为例,着重分析了影响分离精度的因素,提出了改善分离精度的数据有效性检验、集合平均、无附加相移数字滤波等措施。同时应用实例说明所述措施的必要性及实用性。     

三点法圆度误差分离的近似方法及精度分析

三点法圆度误差分离是应用最早，最成熟的误差分析技术之一。通常情况下，三点法圆度误差分离是易于实现的。但在某些特定场合，由于结构及安装空间的限制，无法安装三个传感器，实现起来并非易事。针对这种情况。本文从三点法权函数出发，探讨了三点法圆度误差分离技术的两测点近似方法，并对近似方法的精度进行了讨论。     

如何确保机械加工中的加工精度

现如今,对于零件都有很高的加工要求,但是在实际的加工过程中,会有很多的影响因素对加工精度造成影响,实际加工出来的零件无法完全按照图纸设计的那样达到零碰零的地步,或多或少的都会存在着一定的误差,如何将这些误差减少到不影响使用的地步,是一项长期的研究课题,本文将就如何提高加工精度的方法进行介绍。     

角锥棱镜精度校验

介绍了SI型激光跟踪仪及安装有角锥棱镜的球形固定反射器(SMR)的工作原理和特性,从实际应用角度分析了SMR因摔落或磕碰造成的误差.提出了校验SMR重复性测量精度的新方法,利用同一种型号的标准SMR与待校验SMR进行比对测量,分别进行了SMR的重复性测量精度实验和误差补偿半径校验实验,得到了待校验SMR的重复性精度和半径补偿精度.实验表明,待校验SMR仍然能够进行高精度地测量.这项研究工作为SMR的校验提供了一种检测方法,具有一定的实用价值.