基于VERICUT的动叶轮叶片切削优化

动叶轮是某泵体的重要零件，其制造质量直接影响泵体的工作性能。动叶轮叶片属于环形封闭式结构，在进行动叶轮叶片铣削加工时，刀路轨迹将直接决定工件的加工效率和刀具的耐用程度。该文采用CAM编程方式，利用五轴定向功能铣削动叶轮叶片，制定了单向螺旋顺铣的走刀路线，该切削方式大幅缩减加工时间，提高了刀具使用寿命。此外，结合VERICUT软件的优化控制功能，通过恒体积去除率方法提高叶片空走刀部位进给量，有效减少程序空走刀时间，再次缩短了加工时间，提高了动叶轮叶片的加工效率。     

空间曲面叶片的数控加工

叶轮是汽轮机、水轮机、压汽机、推进器等装置的关键部件.叶片的型面的质量则直接影响叶轮的工作效果,进而直接影响整机的工作性能.空间曲面叶片的加工是叶轮制造工业中的难点.通过对轴流式压缩机叶轮叶片的造型及数控编程,在五轴数控加工中心上使轮毂与叶片在一个毛坯上一次加工完成,它可以满足转子产品强度要求,曲面误差小,动平衡时去质量较少,因此是较理想的加工方法.     

叶轮数控加工现状研究及新的加工方法简介

综述了国内外叶轮数控加工技术的现状，对各种加工技术进行了比较。并根据工作实际提出了一种新的加工方法—分片侧铣加工法，利用该方法可有效地提高加工效率和叶轮质量。     

基于机械工艺的旋转叶轮支持技术与系统研究

旋转叶轮是涡轮发动机的重要组成零件,其质量的好坏严重影响发动机功能的发挥。但其复杂的叶面结构,长期制约旋转叶轮技术的提升,因而基于机械工艺的旋转叶轮支持技术与系统研究一直是机床制造领域的研究热点。在旋转叶轮机械工艺决策支持的硬件系统设计中,对其系统具体的业务操作流程、Java ED平台技术进行选择和分析;旋转叶轮机械工艺决策支持软件系统设计中,对其软件架构、系统体系结构设计进行加工和实验。     

不锈钢叶轮五轴联动数控加工中仿真技术应用研究

分析了五轴联动数控中心加工不锈钢叶轮的技术难点,并运用仿真技术加以解决.提出了仿真方法和仿真流程,并基于VERICUT仿真平台,以某型号叶轮的加工过程为例,实际进行了仿真.仿真结果显示加工刀具、加工参数对叶轮质量有重要影响.分析了仿真出现的问题,通过改变刀具、优化加工方案,最终完成了加工.实践证明,仿真技术有利于提高不锈钢叶轮的加工成功率,改进加工质量.     

基于UG的整体式叶轮五轴数控铣削加工仿真优化

对叶轮数控加工较为困难,根据叶轮的几何特征进行叶轮的三维建模,明确五轴数控铣削加工工艺,基于NX2000软件制定叶轮的粗、半精和精加工时的刀具轨迹,通过NX加工—后处理构造器创建五轴数控中心工作台,并生成叶轮NC程序代码,完成了叶轮的多轴数控加工。实验结果表明,该流程缩短了叶轮加工的生产周期,降低了生产成本,在一定程度上提供了叶轮加工制造的理论基础并具有一定的实用价值。     

人工辅助心脏—血泵用叶轮组件精密加工技术研究

该文对第三代人工辅助心脏-血泵的关键组件叶轮组件的加工工艺进行了研究,阐述了叶轮组件的工作原理,分析了叶轮组件结构特点和加工难点,介绍了叶轮组件研制涉及的数控加工、精密连接、清洗清理及精密抛研过程,最后给出了叶轮组件质量评价标准。     

合钻多能加工头

RDJ—77型多能加工机投放市场后,深受从事模具加工、塑料成型及合金压铸等行业的用户欢迎。近年来,几家协作单位又生产了与该加工机配套的金刚石旋转锉,立方氮化硼旋转锉及弹性抛光砂轮与“尖叶轮”等配套刀具,使该机具备了更加完善的加工性能和更为广泛的应用范围。     

基于Workbench整体叶轮流固耦合强度分析

作为许多动力机械的核心部件的叶轮,其强度及可靠性的问题日渐突出。叶轮工作时,流体力和高速旋转时的离心力为其主要载荷。基于Workbench软件对整体叶轮的内部流场和工作压力分布进行数值模拟;使用ANSYS CFX进行复杂几何形状叶轮的流体动力分析,得到了整体叶轮的流场和工作压力场及流体载荷在叶轮内部产生的等效应力分布图,并耦合了旋转离心载荷等,研究了在高压工况情况下,叶轮的载荷组成和流固耦合下的叶轮强度。     

PowerMILL软件在叶轮加工中的应用

叶轮广泛地应用于航空、航天等领域，作为发动机的关键部件，对发动机的性能影响很大，它的加工成为提高发动机性能的一个关键环节。其质量直接影响其窄气动力性能和机械效率。     

Collision and interference correction for impeller machining with non-orthogonal four-axis machine tool

Aiming at the four-axis machining with inclined rotary working table, an approach for collision and interference correction is proposed in this paper. Based on the principle that the tool axis vector is limited in the corresponding rotation plane of four-axis machine tools, collision and interference can be eliminated by using the rotation of the ellipse which is the intersection of the plane and the cutter surface. And the minimum necessary rotation angle for the cutter to eliminate interference is obtained by solving the quartic polynomial equations with numerical method. Finally, the process techniques involved in impeller machining with non-orthogonal four-axis machine tools are developed thoroughly, and the experiments of free-form centrifugal impeller machining are rendered with details. Experiment results show that the approach is an effective approach to detect collision and avoid interference for four-axis machining and it can be directly implemented into current CAD/CAM software to promote impeller machining in industry.     

面向特征的整体叶轮五轴数控加工技术

基于特征制定整体叶轮数控加工工艺,同时兼顾叶轮的工作要求和加工刚度,利用UGNX3.0提供的Interpolate方式规划流道特征的开粗加工和精加工轨迹,Swarf方式规划叶片特征的侧铣加工轨迹.经过仿真验证加工轨迹的合理性,最后使用配有HNC-22M数控系统的五轴加工中心VMC-1100成功加工了整体叶轮.     

整体叶轮CAD/CAM技术应用研究与实现

讨论了整体叶轮这一典型复杂零件的CAD/CAM技术问题.通过对整体叶轮加工工艺的分析,利用UG软件实现了叶轮的建模与五轴编程,解决了叶轮CAD/CAM过程中的诸多关键技术问题,在MIKRON UCP710高速加工中心上成功地加工出了合格的整体叶轮.     

整体式叶轮的三维造型及数控加工

整体式叶轮的加工应在多轴数控加工中心上进行,并借助CAD/CAM软件和数控加工仿真软件,进行三维造型、自动编程和数控仿真加工.应用CAXA制造工程师和VERICUT软件,对整体式叶轮进行三维造型、自动编程和仿真校验,可在实际数控加工该零件之前,及时检查出多轴数控加工程序中出现的刀具干涉与碰撞等问题;对多轴数控加工程序的不足进行调整和修改,可提高多轴数控加工中NC程序的准确性和可靠性;协助工艺员编制出准确和合理的数控加工工艺,可保证整体式叶轮数控加工的高效率、高质量和高精度.     

基于UGNX的叶轮五坐标数控加工方法研究

叶轮具有结构复杂、数量种类多的特点,重要用途的叶轮一般由可展直纹面和自由曲面构成。这种结构的叶轮具有曲率变化大、流道窄及扭角大等特点,比较难加工。本文以UG NX为平台,对自由曲面叶轮进行造型设计,从工艺参数的确定、到位规划和后置处理,最后在菲迪亚HS664 RT五轴加工中心上进行五轴加工完成零件的试切加工,证实了该方法的合理性和有效性。     

基于UG的叶轮5轴数控铣削编程与加工

叶轮零件结构复杂,其数控加工技术普遍存在编程复杂,困难且效率低下等问题.介绍使用典型的CAD/CAM软件UG7新增的叶轮加工模块,对深窄槽道、大扭角的滑轮发动机叶轮的五坐标加工程序刀路进行编制,大大提高了叶轮加工编程的速度和效率,为叶轮零件的编程加工提供了新思路和方法.     

铣制三元流叶轮时产生误差的原因分析及解决方法

对在五坐标数控加工中心上铣制三元流叶轮时出现的叶轮附面尺寸误差问题，进行了详细分析，并提出了问题的解决方法，有效地避免了加工中产生的超差。     

Optimal CNC plunge cutter selection and tool path generation for multi-axis roughing free-form surface impeller channel

Plunge milling is the most effective way for rough machining of impeller parts, but previous research had not considered the optimization of plunge cutter selection and tool path. In this paper, a new method for optimizing the plunge cutter selection and tool path generation in multi-axis plunge milling of free-form surface impeller channel is proposed in order to improve the efficiency in rough machining. Firstly, in the case of fixing a rotation axis at a certain angle in five-axis machine, a mathematical representation is formulated for the geometric model of the cutter interfering the impeller, and an optimization model of the cutter size is established at a cutter contact point on the impeller channel surface, so the largest tool could be determined. Secondly, by analyzing the machine tool movement characteristics, the geometric constraint model of the plunge tool path which relative to the largest tool, step distance, and row space is established, and a tool orientation calculation method of impeller channel machining is given, and then, the plunge tool path and tool orientation could be obtained. Finally, the generated tool path and tool orientation are simulated and verified in practical processing. Simulation and experimental result shows that the rough machining efficiency of the impeller part is improved up to 40 % with this method.     

带冠整体叶轮加工现状及新方法探索

综述了带冠整体叶轮的特点及国内外研制工作的现状，针对现有工艺方法的不足，提出了一种新的加工方法，即电解加工与电火花加工的组合电加工方法，进而对该工艺方法进行了介绍，分析了其技术特点。通过试验，其可行性得到了验证，有望成为带冠整体叶轮叶片型面的一种有效加工方法。     

<Emphasis Type="Bold">An Integrated Machining Approach for a Centrifugal Impeller</Emphasis>

When a 3-axis CNC machining centre is used for producing an impeller, great difficulties, i.e. collisions between the cutting tool and the impeller, can occur. The blade of an impeller is usually designed with a ruled surface. As the surface is normally twisted in design to achieve the required performance, it can cause overcut and collision problems during machining. The hub of the impeller is usually designed with an irregular surface, and is machined within a narrow and deep groove. The issues – how to satisfy the quality requirements of the part, reduce the machining time, and avoid the occurrence of collision – become an integral problem. This work develops an integrated 5-axis machining module for a centrifugal impeller by combining related machining technologies. As a result, cutter location (CL) data based on the geometric model of blade and hub are generated. Finally, the CL data are confirmed through software simulation. The results of verification show that the machining methodology and procedure adopted are successful.