广州石化延迟焦化含硫污水的处理技术探讨

分析了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置分馏塔顶的含硫污水的性质,其中COD平均值超过20 000 mg/L。经过汽提处理后,净化水中的COD仍较高,平均值超过3 000 mg/L。认为污水汽提装置净化水COD较高的主要原因是焦化装置含硫污水和蒸馏装置电脱盐含硫污水中富含低分子羧酸类化合物,其易溶于水而难于被汽提和电脱盐装置去除。对净化水进行了模拟汽提和活性炭吸附试验,结果表明,再汽提或活性炭吸附的办法难于再大幅度降低COD。建议采用湿式催化氧化工艺处理焦化含硫污水或采用污水汽提净化水代替焦化蒸汽大吹汽,不仅可以减少蒸汽耗量和污水排放量,还可降低装置能耗。     

复转军人：永葆军人本色

抚顺石化公司石油三厂针对装置排放的含硫污水,研究实施了汽提净化水回收再利用项目,今年上半年节能减排价值达19.44万元。该厂的软化水主要消耗在中压加氢、高压加氢装置。软化水的主要用途是除掉油品中的硫化氢、氨等有毒有害物质,保     

炼油厂含硫污水的处理及综合利用

对炼厂各装置含硫水来源进行分析，介绍含硫污水汽提和氨、净化水的综合利用。     

液化气脱硫醇醇装置的技术改造

采用氨水洗涤液化气中硫化氢与含硫污水汽提组合工艺对300kt/a液化气脱硫醇装置的预碱洗单元进行技术改造。工业应用结果表明,该组合工艺能够选择性地脱除硫化氢,而且硫化氢的脱除率达到100％,含硫废氨液经再生回收,不产生废渣,从而消除了原预碱洗工艺所产生废碱渣带来的二次污染问题。     

高含硫污水单塔加压汽提净化工业试验

长岭炼油厂焦化车间和抚顺石油研究所共同努力,于1976年9月进行了高含硫污水单塔加压汽提净化工业试验。高含硫污水在加压下用单塔汽提,塔顶温度保持在比较低的情况下,利用在低温和加压条件下硫化氢和氨在水中溶解度的差异,把硫化氢分出并提纯,氨则留存在水中;     

污水汽提装置粗氨精制系统技术探讨

污水汽提装置粗氨精制系统技术探讨徐德红（中国石化乌鲁木齐石化总厂，乌鲁木齐８３００１９）１污水汽提的概况及存在的问题我厂现有的污水汽提装置设计处理量为２５ｔ／ｈ，含硫污水主要来源催化裂化装置和常减压装置。采用污水单塔汽提加压侧线抽氨工艺，侧线气采用高...     

烧氨工艺实现含硫污水综合利用

日前,荆门石化攻关硫黄回收装置烧氨工艺,成功将污水汽提装置粗氨气直接引入制硫炉焚烧,使污水汽提装置氨负荷降低了38％,含硫污水储罐液位稳步下降,缩短了氨精制系统设备维护的时间,保障了设备的安稳运行和液氨产品的质量,并且实现含硫污水的综合利用。     

用炼厂气汽提含硫污水

<正> 一、污水汽提技术的发展概况六十年代初,国外就开始了含硫污水汽提技术的研究,相继发表了不少文献和专利。美国Chevron公司发明的双塔汽提处理含硫、含氨污水的WWT法于1966年开始工业化(如图1),经处理后的净化水含氨小于50ppm,含硫约5ppm,为含硫污水高度净化开辟了新的工艺路线。海湾研究公司开发了双塔汽提浓氯节流澎胀法(如图2)。Chevron公司的WWT法与海湾公司     

处理含硫污水的问题及对策

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司污水汽提装置处理含硫污水的问题,提出了改造的工艺优化措施,消除了装置污水罐顶产生的恶臭气体和净化水氨超标,达到了环保排放要求。采用降膜吸收工艺对恶臭气体中的H2S去除率为99．98％,NH3去除率为95％,甲硫醇、乙硫醚等恶臭的气体去除率为96％。     

污水汽提脱硫装置余汽回用系统改造

1 前言武汉石油化工厂的污水汽提脱硫装置采用“双塔汽提”工艺处理炼油装置排放的高含硫、含氨污水。脱硫塔(塔-1)采用重沸器(蒸汽耗量1,2t/h左右)进行汽提脱硫,脱氨塔(塔-2)采用直接返入蒸汽、(蒸汽耗量4.5～5.5t/h)进行汽提脱氨。装置原设计的余汽回用系统不尽合理,     

炼厂酸性水罐区气体减排和治理新技术

酸性水罐区是炼油厂最大的污水罐区,排放气中含有高浓度H2S,NH3,有机硫化物、油气、水蒸气和空气,直接排放导致空气恶臭污染严重且浪费油气资源。采用来水脱气罐、罐顶气连通管网、减少罐内气相空间体积、将排水高峰安排在夜间等措施,可减排气体50%以上。采用罐内气相空间惰性气保护,可防止硫化亚铁自燃引发火灾事故。罐区排放气采用"低温粗柴油吸收-碱液吸收"工艺,粗柴油来自催化裂化分馏塔或常压塔,富吸收油进加氢装置处理;采用氢氧化钠或氨水吸收H2S时,废吸收液进酸性水罐处理;采用醇胺吸收液时,富吸收液进再生系统。该工艺的H2S、有机硫化物回收率接近100%;NH3回收率60%～90%;油气回收率可达95%以上;净化气体中的油气质量浓度小于25 g/m3;H2S,NH3、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫排放量小于GB 14554—93《恶臭污染物排放标准》。     

浅析炼油厂酸性水罐尾气综合治理工艺

酸性水罐区是炼油厂储存含硫生产污水的主要场所,排放气中含有较高浓度的轻烃、氨气、硫化氢及有机硫化物等,是炼油厂主要的非甲烷总烃及恶臭气体排放源。为符合GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》及《恶臭污染物排放标准(征求意见稿)》的要求,有必要对酸性水罐尾气进行有效的综合治理。本文介绍了几种酸性水罐尾气综合治理的工艺,并分析比较各种工艺技术的特点。     

炼油厂酸性水的脱硫除氨技术

对炼油厂酸性水的来源及各组分浓度进行了分析，介绍了多种炼油厂酸性水的脱硫除氨技术及其原理，并根据酸性水硫化物和氨氮浓度选择不同的处理技术和组合工艺对酸性水进行脱硫或除氨，包括硫化物浓度较低的酸性水可采用空气氧化法；氨氮浓度较高的酸性水可采用吹脱法加生物法；还有蒸汽汽提法、化学沉淀法及高效微生物技术。     

炼油厂恶臭污染状况调查与评价

研究了恶臭物质的采样及监测分析方法 ,建立了调查和评价程序 ,并分正常生产、停工检修和突发性排污三种工况对炼油厂装置区、厂界和附近居民区的恶臭污染状况进行了详细调查。结果表明 :主要恶臭污染物为硫化氢、有机硫化物、苯酚类、有机胺及有机酸等 ;装置在非正常工况下的临时放空和停工检修期恶臭污染最严重 ;正常生产情况下的主要恶臭污染源为碱渣处理装置、酸性水汽提装置、氨精制装置、硫磺回收装置和污水处理场。     

酸性水单塔低压汽提工艺能耗分析及节能措施

通过酸性水单塔低压汽提工艺的能耗分析,认为减少蒸汽油耗量是降低装置能耗的重要措施,其次可以采用控制合适的回流比和净化水出装置温度、尽量采用空冷器和0.5 MPa蒸汽等节能措施。     

脱除氨中硫化氢的结晶－吸附实验研究与氨精制新工艺

针对炼油厂污水汽提装置氨精制工艺的现状，采用结晶－吸附法进行脱除氨中硫化氢的实验研究，结果证实结晶－吸附工艺能有效地脱除氨中的硫化氢、油和水等杂质，得到了有关的操作控制参数，为工艺设计提供了依据。以试验研究为基础提出了“洗涤－结晶－吸附－精脱硫”的氨精制新工艺，并成功地应用于实际生产。该工艺适应性强，精制脱硫效果好，液氨质量稳定，其纯度超过９９．８％，硫化氢含量低于２μｇ／ｇ。     

酸性水汽提技术

总结了酸性水汽提技术近年来生产实践及设计工作中的经验，论述了酸性水的预处理、净化水回用、氨精制工艺改进及设备腐蚀与防护四个方面较为成功的技术。     

优化酸性水汽提工艺降低装置加工损失

对中国石化所属11家企业酸性水汽提装置的现状、工艺方案及特点进行了分析;对酸性水汽提装置加工损失进行了探讨;计算了酸性水汽提装置在运行过程中硫、氮的损失量;提出了加强酸性水脱气除油,改善汽提塔的操作,选择可回收氨的汽提工艺流程,提高装置的操作管理水平等项措施,降低装置加工损失。     

污水汽提装置氨精制系统的技术改造

福建炼油化工有限公司根据其污水汽提装置运行 7年多所存在的问题 ,对双塔加压汽提工艺氨精制系统进行了技术改造。通过对粗气氨进行二次冷凝冷却分液 ,在结晶塔中部注氨及选用JX 1高效脱硫剂等技术措施 ,有效地脱除了硫化氢 ,液氨达到工业氨成品标准 ,取得了较好的经济和社会效益