一种带弹性套的新型模架结构

介绍了一种带弹性套的导柱导套新型模架结构,相对传统模架,新型模架通过配钻提高模板孔孔距加工尺寸精度,通过弹性套径向变形降低对模板孔径向尺寸加工精度的要求,解决模板孔与导柱、导套过渡配合装配存在的问题,新型模架可以在一些场合替代传统模架。     

新型教学模架的开发

介绍了标准模架在教学中应用的优缺点,分析了新型快换模架的结构特点,该新型快换模架具有较强的实用性,可满足注射模专业的教学需要。     

新型模架滑动导向装置的加工

介绍了采用弹性套结构联接导柱导套与上下模座的新型模架的加工工艺要点,掌控好这些要点,有利于发挥新型模架绿色环保、精细可靠的机械性能。     

新型双向挤压模架

此文介绍一种新型液压模架的结构及工作原理。该模架导向精度高，生产节拍１６件／分。     

温控器固定架注塑模设计

根据温控器固定架产品结构的特点,选择分型面后,将3个挂口位的侧向分型与抽芯机构放于定模部分,而将4个凸耳的侧向分型与抽芯机构放于动模部分,模具巧妙地将简化型细水口标准模架用于大水口模具中,利用二次分模过程,分别实现了定模和动模的侧向分型抽芯机构于同一模具之中的抽芯过程,解决了注塑成型后产品侧孔和侧凸耳的脱模问题。经产品大批量的生产检验,模具结构合理,生产效率高,产品质量优。     

以“铁立方超级模架”为基础平台的显示器外壳模具的设计与快速制造

通过对显示器外壳模具的设计与制造，介绍新型模架技术在设计和制造过程中的特点。     

基于Pro/E的注射模模架智能设计系统的开发

基于Pro/E软件设计平台,对注射模模架进行了智能设计系统的开发与研究。介绍了注射模模架库的系统构成,论述了开发过程中模架质量计算、模架装配树浏览、模架参数化、模架智能装配等几个关键问题。通过检测,采用开发的注射模模架智能设计系统,设计效率大大提高。     

通用充液拉深模架型式的充液拉深装备

本文开发研制了一种新型超高压通用充液拉深装备。介绍了它的总体方案设计、通用充液模架结构特点、液压系统和自控系统及使用情况。     

通用充液拉深模架型式的充液拉深装置

本文开发研制了一种新型超高压通用充液拉深装备。介绍了它的总体方案设计，通用充液模架结构特点，液压系统和自控系统及使用情况。     

磁轭冲片精密级进模设计

通过磁轭冲片模具的设计与制造，介绍了磁轭冲片模具级进定位、二次导向、弹簧顶料、通用模架等新型结构，达到免调间隙、免冲片再次加工的目的。     

典型弹压定模斜滑块注射模设计

由于塑料制品两外侧表面有侧凹,所以必须设计滑块进行侧向分型与抽芯,又由于是侧浇口,选用大浇口模架,所以决定采用类似于哈夫式型腔的弹压定模斜滑块结构,如何保证斜滑块配合精度和运动精度,是成型该塑件的关键。     

大浇口注射模改造热流道技术简

热流道技术是国家“十五”制造业大力发展而迫切需求的一项实用新技术,采用该技术可减少制品废料、缩短成型周期、提高制品精度。模具行业热流道的应用越来越主流,而一些旧式大浇口模具为了得到更好效益比,将会在条件允许的情况下进行热流道的改造。本文解析了现有大浇口注射模改造为热流道注射模的可行性以及工艺步骤,并对热流道的实用技术进行分析研究,让模具价值发挥到最大。     

线夹注射模的浇口优化设计

为保证塑件外观、实现注射生产自动化,通过一款固定线夹的设计,介绍了塑件成型工艺,浇口选用和模具结构的设计方法技巧,分析了叠加式潜伏浇口在片状薄壁塑件模具设计中的应用;另外对于今后的注射成型模具来说,精确、稳定地进行塑件成型已属于最低标准,如何缩短成型周期将成为考量模具优劣的重要因素,借此一并说明了模具冷却系统中螺旋隔水片的应用。     

从塑件质量谈注射模浇口位置的选择

在注射模设计中,浇口位置的确定是一个很重要的设计变量,它与塑件的尺寸形状、模具结构、注射工艺条件及塑件性能等因素有关。不当的浇口位置直接影响到塑件的质量和性能。介绍了注射模浇口位置选择时应注意的问题,结合具体的塑件,从质量要求方面论述了如何确定浇口位置,并提出了最佳浇口位置的建议,为注射模设计者提供了方便而实用的参考依据。     

三通直管注射模设计

分析了侧浇口注射成型并且带侧向抽芯机构制品的工艺特点,介绍了注射模结构,浇口设计方案和模具工作过程。为保证塑件外观质量,综合地处理好产品外观要求与浇口位置及脱模方式之间的问题,简化模具结构,减低制造成本,提高了生产效率。注射模具有整体结构紧凑的特点。     

基于MoldFlow的注塑模具浇口优化设计

针对选择合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,在注塑模具设计中利用专业模流分析软件MoldFlow对模具浇口进行了优化设计.以手机上盖为实例,介绍了MoldFlow对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析的过程,优化了模具浇口设计,从而获得高预测质量的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期.     

延时顶出机构在汽车连接器注射模中的应用

通过分析连接器卡子塑件特性要求,采用延时顶出机构与优化的浇口设计实现了侧浇口模具的自动剪浇口废料功能。此机构具有结构简单,模具难度和造价低等优点。     

开关触片座基体注塑成型合理浇口位置的设计

利用Moldflow对开关触片座基体注射成型浇口位置进行了分析与设计。在充分考虑模具制造工艺性、金属触片定位加紧以及因金属触片与基体塑料收缩率不同而引发的翘曲变形等因素的基础上,确定了有别于Moldflow推荐的所谓最佳浇口位置的合理浇口位置。合理浇口位置既降低了模具加工制造成本,同时也改善了塑件的成型性与最终质量。     

多级顶出圆盘浇口应用实例

通过一个注射模实例介绍圆盘浇口的特点,以及一种通过多级顶出实现塑件与圆盘浇口自动分离的模具结构。     

透明斜面板注射模设计

本文巧妙地运用了护耳式浇口、二次定位系统及溢流槽来设计模具，更好地保证了塑件质量。