翼子板A柱棱线不顺改善方案

棱线不顺问题是汽车外覆盖件生产过程中经常出现的一种表面缺陷,它是外观精细化提升的重要组成部分。从前期冲压工艺设计对翼子板棱线不顺问题产生的机理进行详细阐述;最后通过延长翻边交刀点,调整翻边角度等措施,对此问题进行解决;为后期汽车覆盖件冲压生产过程中棱线不顺缺陷的解决提供理论参考。     

汽车前翼子板棱线翘曲变形及其控制策略分析

翻边是汽车覆盖件成形的重要工艺之一,对成形零件的回弹具有较大影响.从理论上分析了翻边的变形机理及翻边回弹的原因.以汽车翼子板为例,提取翻边模型,采用有限元法研究了翼子板与前盖配合棱线的回弹,通过与实测值比较发现,结果基本一致,证明了有限元模型的有效性.基于此,进一步分析了模具几何参数和工艺参数对回弹量的影响,为翼子板模具设计提供理论依据.     

翼子板负角度翻边缺陷的分析及优化

以翼子板工序少冲压工艺为例,结合生产中出现的轮口隔音板卡扣安装面翻边后圆角外凸、表面凹坑问题进行分析,因其安装面翻边角度为-35°,2次翻边完成。常规触料时序和强压等整改无法满足质量、成本和维护要求,通过对翻边冲孔工序的压料板制作"包角",多次优化后,解决了翼子板翻边后棱边圆角外凸及其表面凹坑的缺陷问题,缩短了成形翼子板的调试周期,节约了维护成本,并对后续车型翼子板模具设计提供参考。     

汽车覆盖件翻边交刀常见缺陷的改善对策

在冲压开发过程中,对于机盖外板、背门外板、侧围、翼子板等车身覆盖件,均存在多个角度翻边的特性,就必然存在交刀翻边,制件在翻边交刀位置易产生面品缺陷,如R不顺、A面凹陷、双棱线等,交刀面品缺陷属于外板缺陷中发生概率高,返修难度大,很难彻底消除的问题,直接影响整车外观视感。通过前期工艺分析、工法结构设计进行充分的审查,做出相应的预判,通过工艺改善措施减少交刀问题点遗留到现场,通过对现场钳工的操作指导,减少钳工的返修工时。对外板件翻边交刀问题点进行原因剖析,针对性提出问题点的改善措施,解决翻边交刀面品缺陷并做出相应的预防。     

翼子板表面质量缺陷的处理方法

以某车型翼子板上一处表面质量缺陷的实际整改为案例,对翼子板的前期冲压成形工艺、翻边整形模的结构设计和后期的现场调试进行分析,通过更改工艺补充、偏差加工、现场调试、研合等最终消除成形零件的表面质量缺陷。     

翼子板前保险杠处冲压工艺分析

翼子板前保险杠处由于翻边面太深导致翻边起皱及外观圆角不顺等缺陷,影响零件的成形质量,通过实际案例介绍了2种常见的翼子板与前保险杠的搭接结构,并通过Auto Form软件对前期工艺方案进行成形性分析,找出最优的工艺方案,后期实际模具再验证方案的可行性,减少模具开发时间,为后续零件设计及工艺设计提供指导。     

翼子板轮毂部位扭曲控制措施

翼子板轮毂下部弧度大且细小,刚性差,靠近车门侧的边界部分在成形过程中受力状态的变化与零件下部扭曲的状态具有关联性,通过优化局部过拉深形状和翻边间隙等措施,消除了扭曲回弹缺陷。     

翼子板门轴侧棱线不顺的原因及解决方案

对汽车翼子板棱线不顺问题产生的原因及解决方案进行阐述,通过对制件造型和现场调试2个方面进行分析,制定了棱线不顺问题的解决方案,提升了翼子板成形的质量,缩短了研发周期,为冲压项目开发的顺利开展奠定了基础。     

汽车侧围外板冲压缺陷的数值模拟及改进措施北大核心CSCD

为了提升汽车侧围外板的表面质量,寻求解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的方案,结合理论分析、工艺分析及生产经验,利用AutoForm分析软件完成数值模拟,还原制件缺陷产生过程,并首次引入压强参数来判定缺陷。在制定过渡区整改方案后,再次应用数值模拟仿真手段对比分析方案优劣并择优对模具进行整改。结果表明:通过压强参数判定制件贴合模具状态,可更清晰判定缺陷产生的阈值问题;修改翻边过渡区,可解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的问题,并节约修磨成本2元/辆,车型周期内共计节约103万元,为汽车行业冲压外覆盖件的质量提升提供参考。     

基于模面工程的翼子板主棱线材料瞬时塑性流动控制

针对汽车翼子板拉深成形中出现的面品质量问题,分析棱线滑移产生原因;基于模面工程设计了3种不同的型面方案,即优化分模线形状与局部塑性流动控制结构,解决了主棱线两侧区域材料瞬时流动不均的问题。通过比较翼子板关键区域的板料减薄量,分析了型面优化对提高板料塑性的影响,以及优化工艺槽的设置可以有效提高板料塑性变形量。结合有限元数值分析与生产试验验证,确定了采用平缓过渡的分模线、局部工艺结构等型面设计方案C能有效地提高翼子板的面品质量。将棱线滑移距离控制在5 mm的合理范围内,且产品整体塑性变形充分。     

汽车门后框总成包边模设计

介绍了一种对汽车门后框进行包边的包边模 ,分折边、压边两个工位 ,可同时对左、右后框进行包边 ,包边效率高且包边圆角过渡均匀 ,并给出了折边下模危险截面的计算表达式和压边上模的最小斜角计算式     

密封盖内外翻边模具改进

通过密封盖零件的翻边成形,介绍了密封盖翻边模具结构及工作过程,分析了黑色金属材料在翻边成形过程中产生划伤的原因,提出了采用硬质合金材料制造模具,解决了零件在翻边成形过程中,外表面产生划伤、划痕等问题。     

圆管内翻边成形的数值模拟及参数优化

以摩托车减震器一翻边成形部件为研究对象,建立圆管内翻边的有限元模型,利用数值模拟方法,分析翻边过程中应力、应变和冲击力的变化。该部件在翻边过后,圆管端缘存在由于变形堆积而起皱的缺陷,针对该缺陷选取圆管不同的结构参数以及凸模的外形,建立不同工况下的有限元模型并对比分析翻边结果。结果表明,当圆管壁厚减小值d取0. 25 mm、凸模角度θ为75°时,翻边后的圆管端缘起皱情况得到较好改善,凸模冲击力降低。最后,根据参数化分析结果确定凸模上移余量在0~0. 03 mm范围内时,损耗比可控制在5%以下。     

汽车车门隐藏式把手孔表面质量缺陷分析与改善

通过对某车型车门隐藏式把手孔翻边后表面产生质量缺陷的原因进行分析,应用AutoForm软件对隐藏式把手孔成形的工艺过程进行模拟,确定了整改方案,并在实践中解决了车门隐藏式把手孔翻边后表面回弹高点的缺陷问题,缩短了生产周期,提升了整车质量。     

Characterization of surface defects after flanging of metallic sheets

This paper deals with surface defects of automobile outer panels, which alter significantly the vehicle quality. Such defects occur during springback, after forming or flanging steps, and are characterized by concave depression of small amplitude over the convex shape of the part. The aim of this work is to reproduce at the laboratory scale a surface defect that occurs after flanging on a geometry similar to a door upper corner. A dedicated device has been designed in order to generate small size surface defects during flanging of metallic thin sheets. The outer surface of the sample was digitalized and the spatial geometry of the defect was evaluated from curvature change along 2D profiles. This study shows that the flanging height does not influence significantly the surface defect geometry whereas the flanging radius and the corner radius modify the defect depth. Finite element simulations were also performed to compare numerical depth of the defect with experiments and also to investigate the stress and strain states in the defect area. It was shown that the spatial location of the defect is well predicted but its depth was either over- or under-estimated. Moreover, strains remained very small in the defect area, and a compression state prevailed after flanging, whereas a stress gradient developed through the thickness after springback.     

汽车顶盖天窗侧翻边模设计

对天窗顶盖成形工艺进行分析,通过调整双动斜楔结构在一道工序内同时完成顶盖天窗4条边的侧翻边,减少模具数量,节省了模具制造成本,提高了生产效率。     

管壁异形渐进翻孔及其变形特征分析

结合数值模拟和物理实验,实现了圆管、方管管坯上不同孔形、不同翻孔方向的管壁异形渐进翻孔成形.通过模拟验证了圆管管壁异形渐进翻孔成形过程的受力情况与方管翻孔时不同,各个部分的成形力大小大致相同;在方管中有:圆弧端成形力>过渡端成形力>直壁端成形力的关系.研究发现,破裂、金属堆积、划痕严重、底端凸起等是渐进翻孔可能出现的缺...     

滤清器支架结构特点及模具设计

针对空气滤清器支架翻边试验出现的缺陷,对其翻边受力情况进行分析,给出原始展开形状尺寸的计算方法,并提出了模具设计的要点,使设计制造后的模具所压制的零件满足实际要求,对同类零件的模具设计具有一定的参考价值。     

微型车轮辐零件翻边成形的工艺改进

汽车轮辐零件的制作是一个多工步冲压成形过程,在最后一道工序圆孔翻边时经常出现开裂。利用仿真软件对汽车轮辐零件的成形过程进行有限元模拟分析,讨论了圆孔翻边系数、材料参数和成形工艺对翻边成形的影响。结果表明,材料屈服强度的增加对翻边开裂有很大影响。通过改进翻边工艺,使轮辐零件圆孔翻边开裂缺陷得到控制,开裂率降低到0.1‰,获得了较好的产品质量。     

基于试验和有限元方法的橡皮囊液压成形回弹规律

橡皮囊液压成形中常见的缺陷包括破裂、起皱和回弹等成形缺陷,其中回弹缺陷直接影响钣金件的尺寸精度。文章针对带下陷直弯边和凸弯边钣金件进行橡皮囊液压成形试验。结果表明,随着压力的增加,回弹值减小;弯曲线取向为90°的回弹值,大于弯曲线取向为0°的回弹值;弯曲成形性能与轧制方向的选取有关。有限元模拟结果与试验结果进行对比分析表明,模拟所得回弹值与试验结果相比偏小。