球墨铸铁支架的铸造工艺方案与模拟优化

根据球墨铸铁支架形状复杂的特点,设计两个内浇道同时浇注铸件,采用无冒口工艺,实现了顺序凝固。利用ViewCast铸造模拟软件对支架的凝固过程进行了模拟计算,预测球墨铸铁件的缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计。通过改进浇注系统位置,并再次进行凝固模拟,最终消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。     

铝合金铸件曲面分型的铸造工艺

我厂生产的“陕汽牌”ＳＸ2 190越野军车驾驶室旁的下踏板 ,轮廓尺寸为 2 6 3ｍｍ× 4 0ｍｍ× 4 3ｍｍ ,单件质量0 .3ｋｇ ,壁厚 4ｍｍ ,如图 1所示。图 1　下踏板示意图1　原造型工艺先采用普通的平面分型法 ,将整个铸件全放在下箱(见图 2 ) ,一型两件 ,浇注系统对称分布在两铸件中间 ,所用砂芯为大盖芯 ,体积大 ,质量大 ,还需烘烤 ,劳动强度高 ,而且芯砂比型砂价格高 ,很不经济。若下芯不端正 ,还会造成错偏 ,铸件成品率不高。图 2　原工艺图2　改进后的工艺参考其他弯管铸件的曲面分型法 ,结合本铸件壁薄、扭曲的特点 ,采用如图 3所示的…     

六档自动变速箱差速器壳体铸造工艺研究

研究了六档自动变速箱用差速器壳体铸件的铸造工艺。通过浇注系统的设计及改进,冒口的设置及变换,以及运用铸造模拟软件全程辅助设计,研究出能够批量生产出合格铸件的铸造工艺。     

铸钢后桥V法铸造数值模拟及工艺优化

运用ViewCast模拟软件对某铸钢汽车后桥V法铸造的凝固过程进行了数值模拟,预测了原工艺方案所产生缩孔、缩松缺陷的位置和大小。根据模拟结果,对原工艺方案进行了改进,增设横浇道和冷铁,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案并通过工厂的生产验证。     

床身铸造工艺设计及仿真模拟

研究了床身铸件的铸造工艺方法。比较了几种传统的工艺方案,针对床身铸件导轨长而厚大、壁厚较薄,内腔结构复杂的特点,采用平做立浇工艺。结果表明,该工艺降低了造型高度,简化了模样制作,方便了内腔型芯的制作和安放,同时将导轨部位放置在下型,保证了导轨的质量。在设计中按大孔出流理论设计浇注系统,保证了足够的流速,在导轨的端部设计了独特的阻流和过渡浇口,减少了紊流,改善了热平衡条件。通过对基本工艺的仿真模拟,分析了工艺的可行性,确定了整套完整、合理的工艺方案。     

球墨铸铁冲床圆盘铸造工艺设计与模拟验证

介绍了高速冲床球墨铸铁圆盘铸件的化学成分、造型工艺和熔炼浇注方案.采用AnyCasting软件对充型和凝固过程进行了模拟分析,并通过生产验证获得了金相组织和力学性能满足要求的铸件.分析认为,对于冲床类铸件化学成分应控制碳当量4.0％～4.2％、残余镁含量0.035％～0.055％,稀土0.01％～0.02％;采用多次孕...     

基于数值模拟的阀体铸造工艺方案优化

利用数值模拟技术研究了阀体铸件的充型和凝固过程,分析了液态合金的流动状态、铸件的凝固顺序以及热应力分布的情况,预测了可能出现的铸造缺陷,如冷隔、浇不足以及缩孔、缩松等。得出的优化方案为将原始铸造工艺中的双直浇道结构改为较为简单的单直浇道系统;增加冷铁以调整铸件的凝固顺序;为消除铸件中出现的开裂现象,采用中空型芯以增加铸型的退让性。采用改进的工艺方案,最终获得了质量合格的铸件。     

支架铸造工艺的改进

我公司生产的支架材质为ZG30Mn,其化学成分w(％)为:0.27～0.34 C,0.30～0.50 Si,1.2～1.5 Mn,≤0.035P;≤0.035 S;属低合金铸钢.该铸件为壳体类零件,毛坯经调质后再机加成产品,其结构简图如图1.ZG30Mn常用来制造高强度支架和高强度齿轮等重要受力零件.不过,低合金铸钢件在铸型中的冷却速度一般都较慢,所以组织特点是晶粒粗大且不均匀.但是因为低合金铸钢件成形方法简单,加工方便,只要铸造方法正确,就能保证铸件毛坯质量,再经过铸件热处理以确保产品力学性能.     

排气阀壳体铸造工艺的数值模拟优化

为消除排气阀壳体的渗漏缺陷,利用ZCAST数值模拟软件对原铸造工艺方案进行模拟,发现产生渗漏的区域属于后凝固的区域。对封闭式和开放式两种新设计浇注系统模拟后,发现开放式浇注系统充型平稳、液面上升稳定,解决了铸件打压渗漏问题,通过采用铬矿砂砂芯解决了局部出现夹砂的问题。     

薄壁铝合金铸件低压铸造工艺优化及设计

利用viewcast软件模拟铸件的充型和凝固过程,从凝固过程模拟结果发现铸件局部厚大部位容易产生缩孔、缩松缺陷。根据模拟结果和理论分析,设计了合适的冷铁和工艺补贴,同时,将浇注温度从700℃降低至680℃;对改进后的方案再次进行凝固模拟,铸件缩孔和缩松缺陷消失。     

模拟技术在铸造工艺设计中的应用

基于铸造企业工艺流程复杂、制造时间长的特点，造成新产品开发时间过长的原因，在开发前期采用铸造模拟技术先对制造过程进行模拟，从而优化产品结构，优化铸造工艺设计，提高产品一次开发成功率，达到缩短产品研发周期的效果。     

涡轮增压器壳体铸造工艺数值模拟

采用Pro/E软件为前处理平台,以ProCAST软件为模拟平台,对涡壳件充型及凝固过程进行了模拟仿真.通过预测产生收缩缺陷的敏感区域,对涡轮增压器壳体(涡壳)的铸造工艺进行了分析与评价.结果表明,铸件在充型初期存在一定程度的紊流,但充型速度较低,产生裹气、夹渣等缺陷的可能性较小;缩孔缩松敏感区主要分布于几何热节处和流道法兰根部等处,而以涡壳底部与流道相贯的几何热节处最为敏感,但与单内浇道引入工艺相比,双内浇口引入工艺产生缩孔缩松缺陷的可能性明显减小.     

垂直分型无箱造型线生产发动机缸体的生产实践

根据垂直分型无箱射压造型机特点,设计472FC汽车发动机缸体的工装及工艺参数,采用立浇垂直分型方式生产缸体。     

WP7柴油机整体式气缸盖立浇铸造工艺设计

概述了整体式气缸盖传统平浇铸造工艺与立浇铸造工艺的优缺点,分析了整体式气缸盖立浇铸造工艺的设计要点,特别是浇注系统和砂芯排气系统的结构设计。     

300MW汽缸体的铸造工艺实践

讨论了影响厚大截面铸件探伤合格率的因素,并对这些因素进行了分析。通过对汽缸体生产过程的介绍,证明所采取的一系列工艺措施是切实可行的。     

高铬铸铁衬板铸造工艺的优化设计

通过改进内浇道、直浇道、出气孔的设计,保温冒口的使用,以及严格控制生产过程的各个环节,产品的缩孔、气孔废品大大减少,毛坯的废品率降至2%以下.     

预埋钢管工作台底座铸造工艺设计

本文简述了大型工作台底座的铸造造型工艺设计,涉及分芯、浇注系统、预埋钢管固定相关描述.     

计算机可视化技术在铸造水力模拟试验中的应用

运用粒子图像测速技术（DPIV）对铸造水力模拟试验结果进行处理分析，得到了充型过程中不同时刻的液体内部二维速度场，使铸造水力模拟试验由定性分析转变为定量分析。为铸件缺陷的预测、浇注系统的优化设计及改进提供了理论依据。     

滑架槽帮类铸件变形的原因及控制

本文阐述了煤机产品刨煤机滑架槽帮在铸造过程中产生变形的机理,以及对铸件变形的控制方法。通过对生产现场铸件变形的测量,结合计算机凝固模拟分析,对铸造工艺进行了改进设计,成功地将滑架槽帮铸件的变形量控制在了2mm范围之内,达到了产品的使用、装配要求。     

Beckhoff嵌入式控制系统在铸件打磨设备上的应用与实现

目前我国铸件的清理仍以手工打磨为主,造成生产效率低、产品一致性差等问题,因此非常有必要研究和开发具有自主知识产权的全自动铸件清理设备。以汽车刹车支架为研究对象,通过分析其打磨工艺流程,采用Beckhoff嵌入式控制系统,设计并开发了相应的硬件系统和控制软件,实现了该产品的全自动打磨。现该系统已在工程稳定运行了6个月,能有效地降低打磨成本、加快生产节拍,同时为设备间的互通互联提供了硬件保障。