采用静压轴承磨削工件的误差分析

我厂生产的水轮机主轴,长度一般为3500～4000 mm,L/d≥25,原在C_(W61100)车床上加工,质量很不稳定。我们根据现有设备条件,改在MQ_(1350A)外圆磨床上,利用机床自身的液压系统和液体静压轴承的原理,搞了一个专用液压中心架,使MQ_(1350A)磨削范围扩大了一倍。主轴在半精车加工后,由液压中心架支承,在磨床上磨削轴颈和其它配合面。经过两年多使用证明,这个液压中心架是比较成功的,主轴改为精磨加工后,质     

主轴动静压轴承改造

我厂为攀枝花钢铁公司生产制造的数控轧辊车床Q1ZCK-013机床主轴,在改造前为滑动轴承,承载能力差,回转精度低,加工后的工件不能满足精度要求。改造后为动静压轴承形式,其工作原理是：基于汕楔的承载机理,南于润滑汕具有一定的粘度,在加工主轴轴瓦时,改变了以往的加工方法,不仅加工静压油区,并在静压汕区内加工开设动压汕Ⅸ（油楔）。工作时首先,在轴瓦的静压油腔内注入具有一定压力的润滑汕,利用静压油腔之间的压力差,形成液体静压导轨的支承力将被支承部件浮起,并承受外载荷。     

影响工件磨削温度的因素

应用主成分分析法对ＧＨ４０３３合金的磨削试验数据进行了处理，以砂轮速度，工件速度以及磨削深度为主要参变量，建立了影响磨削温度因素的数学模型，可作为ＧＨ４０３３合金磨削温度的经验公式。     

磨削加工中磨削液对砂轮堵塞影响的试验分析

砂轮堵塞是影响砂轮耐用度的重要指标，磨削液在磨削加工中起到润滑、冷却、清洗等作用，对砂轮的堵塞有着较大影响．文章通过试验，分析了磨削液对砂轮堵塞的原因．     

预应力淬硬磨削工件淬硬层深度试验研究

预应力淬硬磨削是一种将磨削、残余应力控制及表面淬火三者集成于一体的复合加工技术.基于45#钢工件预应力淬硬磨削试验,以工件的淬硬层深度为研究对象,采用方差分析的统计学方法研究加工过程中预应力与磨削深度对工件淬硬层深度的影响与作用.结果表明:淬硬层由硬化区及过渡区组成,在此次研究范围内,预应力的影响主要集中于硬化区,而磨削深度的影响可扩散至整个淬硬层.在显著性水平α=0.05时,磨削深度对硬化区深度有显著性影响;当显著性水平放宽到α=0.06时,预应力对硬化区深度有显著性影响,而磨削深度对整个淬硬层深度有显著影响,但二者对淬硬层深度均匀性均无显著性影响.随磨削深度的增加,淬硬层深度变大;随预应力的增加,硬化区深度变小.该研究为预应力淬硬磨削技术的推广与应用提供了试验与理论基础.     

超高速磨削工件表面温度场分析

推导了超高速磨削中磨削力的理论模型,建立了超高速磨削的磨削力计算公式,对超高速磨削条件下磨削热分配的比例系数随磨削速度的变化进行了定性的探讨。利用推导的磨削温度模型进行了仿真计算。     

磁力轴承高速磨削主轴结构设计

介绍了一种适用高速，甚至是超高速磨削主轴的磁力轴承，并论述了采用磁力轴承磨削主轴的优越性，结合笔者的研究工作，提出了磁力轴承磨削主轴结构的设计方法。     

磨削液对磨削烧伤的影响

本文根据磨削接触区最高温度的数学模式所表示的函数关系,用正交试验考察了不同磨削液时工件速度V_w、切深a、修正导程S对烧伤的影响。     

稀薄效应下空气静压主轴动态特性分析及试验研究

针对微尺度下空气静压主轴的动态特性问题,建立了体现稀薄效应的主轴有限元模型,对主轴的模态、谐响应进行了研究。首先,基于有限元法对主轴进行建模,轴承部分采用Combin14弹簧单元建模。接着,通过扰动法得出稀薄效应下以及传统情况下轴承的刚度、阻尼参数,将此参数替代主轴模态分析中采用的弹簧单元的刚度、阻尼参数,结合主轴实际工作状态,进而分析出两种情况下的主轴的模态结果。然后,对主轴进行谐响应分析,校核之前模态分析结果。最后,对主轴进行锤击模态试验,从而检验两种状态下的模态分析结果。实验结果表明：稀薄效应下分析所得主轴1阶固有频率值较试验测量值的误差只有3.6%左右,而传统情况下得出的1阶频率值的误差在15%左右,这对主轴系统以后的优化设计和精度控制方面具有一定的理论依据。     

三种磨削液对工件磨除率和表面粗糙度的影响研究

描述了用三种磨削液加工两种不同材料试件的试验，提出了测定房削液磨削性能的方法．试验中的数据采集和处理都是通过计算机实现的，试验证明，该系统稳定、可靠、精确，是一种可行的新技术，同时也发现了新研制磨削液的特性．     

不同磨削液磨削性能的评定方法

本文通过用四种磨削液加工三种试件的试验,提出了在同一试验装置上同时测定磨削液诸磨削性能指标的方法.由于试验时其它条件不变,只改变磨削液种类,因此对试验结果采用单因子方差分析,分别检验磨削液对各指标是否有显著性影响,并找出对各指标最有利的水平,即最合适的磨削液.     

超高速磨削实验台主轴系统的精密调整

简述了超高速磨削的概况。对自行研制的超高速实验磨床的主轴径向间隙与轴向间隙、主轴加工精度和表面粗糙度以及轴承供油系统进行了合理的调整。适当加大轴向间隙和径向间隙,且后轴承径向间隙略大于前轴承径向间隙,可保证主轴在超高速运转时正常工作,减少振动,防止抱轴。采用工艺轴刮研轴承获得均匀的径向间隙。超高速磨床主轴与动静压轴承之间相对滑动速度较高,选用粘度较小的L-FD2主轴油,可使主轴得到良好的润滑,减少发热量。提高主轴的加工精度和降低表面粗糙度,可提高主轴的旋转精度和减少主轴的磨损。试验证明合理的选择主轴径向间隙和轴向间隙是改装超高速磨床的关键技术之一。     

不同磨削液时磨削表面的SEM考察

本文对磨削液不同、磨削用量与加工材料不同的磨削表面的形貌用扫描电镜(SEM)进行了考察,结果表明,干磨时因金属产生高温呈熔融状而有涂抹在磨削表面的现象,材料塑性愈大则愈严重;磨削液的润滑性、浸润性差时,磨削表面残留的切削沟痕较宽,沟槽两侧因金属产生侧流而隆起。反之,切削沟痕清晰、细密;使用冷却性好的磨削液时,很容易使烧伤表面产生裂纹;重负荷磨削时,磨削表面的切削沟痕普遍比一般磨削时的要宽,沟痕两旁隆起要高,随磨削液润滑性能的提高,其程度有所减轻。     

超声振动磨削对工件表面粗糙度的影响

超声波振动磨削的加工方法可以用于加工陶瓷等硬脆性难加工材料，具有较高的表面 加工效率以及高精度等优于普通磨削的特点，本文主要研究超声波振动磨削对工件表面粗糙度的影响，以促进陶瓷等硬脆性难加工材料在生产和生活中的广泛应用。     

基于PC的超声磨削主轴变频调速系统设计

文章介绍了数控超声磨削成形加工装置中的磨轮主轴的驱动方案,完成了数字控制器设计。调速系统基于PC机和DOS操作系统,用BorlandC++和汇编作为开发工具,进行了主轴变频调速控制系统软、硬件设计,调速系统已经与加工装置配套使用,满足工艺试验要求。