法兰锻件制坯问题探讨

在仅有空气锤锻造设备的条件下 ,我们锻造了数百件如图 1所示的高压法兰。考虑到锻件孔径大、壁薄以及锻工技术素质 ,采用了翻挤冲孔工艺 ,如图 2所示。图 1　法兰锻件图　　由于胎模锻时 ,锻件与模具的接触时间较长、降温快 ,金属的充满性能差 ,所以应较精细地制坯使终锻时以较小的变形量充满型槽。如果制坯偏低 ,轮毂部分就可能充不满且出现严重拉缩现象 ,如果制坯偏高 ,在胎模里锻打次数就增多。因此 ,法兰锻件的制坯高度是一个很重要的问题 ,直接影响锻件质量和模具寿命。图 2　法兰胎膜锻工艺　　通常制坯高度的确定靠经验 :(1)考虑冲…     

对焊钢法兰翻边挤冲工艺

在以自由锻锤为主的锻造生产单位,用翻边挤冲胎模锻工艺生产锻钢对焊法兰(见图1),能充分发挥胎模锻工艺灵活多样,模具投资少的优点,它     

锻打车刀杆胎模

为了解决成批车刀杆锻打问题,我们设计了一批胎模,减轻了劳动强度,提高了工作效率和锻件质量。现以端面车刀胎模为例说明。图1是端面车刀杆。图2是胎模,其中a是垫模,b是劈块。使用时须在劈块的把手螺丝上上把手,将垫模加焊固定墙板,固定在75公斤空气锤的下砧上。锻打时,预先将下好的圆钢料锻打成23×28×102毫米的锻坯。锻坯先     

座套锻件的多冲头冲挤工艺

我厂承接一批座套锻件(见图1),材质为20钢,批量很大,我们利用本厂1t自由锻锤,设计了几种胎模锻成形方案,经过反复实验比较,确定用多冲头冲挤分级成形工艺来锻制这种大孔薄壁法兰。实践证明,锻件质量较高、工效高,工艺切实可行。     

土法生产钢球的工艺过程

一、落料:棒料加热后在250公斤空气锤上进行。 二、锻打（代热冲）: 我厂没有160吨热冲设备,就用现有的250公斤空气锤锻打。（图1） 钢球锻打模子（图2）。上下模所用材料GCr15,硬度HRc42～46。模壳材料45钢。     

5CrMnMo模具裂纹分析

我厂生产的喷油器体采用胎模锻,模具材料为5CrMnMo,模具形状如图1所示。模具的热处理后硬度要求为42～47HRC,其热处理工艺如图2所示。 在使用时,新模具仅锻打了8件零件,就发生了开裂,开裂的位置如图1中所示。     

油盆胎模挤压成型

图1所示零件是印刷机上的油盆,图2是其锻件图。零件材质为黄铜H62。为压制这一零件,我们设计制造了一副结构简单的反挤胎模。在400公斤空气锤上使用,可使φ28×78毫米的铜棒料一次锻成合格锻件。4个工人一班可生产300余件。锻件只需少量切削加工即可成为最终零件。实践证明用胎模反挤工艺生产油盆锻件,     

黄铜法兰的冲挤成形

冲挤成形作为一种先进的胎模锻工艺,在钢质锻件中得到了广泛的应用。对于铜及铜合金的锻造效果如何,我们作了试验,并在锻制图1所示H62法兰时获得了较好的效果。     

无缝钢管缩口新方法

φ159×6无缝钢管(锅炉行业称集箱)缩口有两种方法:一是在管端焊接球形端盖;二是对管端进行热旋压。前者质量不易保证,后者应用设备复杂,投资较大。我厂试验研究成功一种胎模锻造新方法。基本原理如图1所示。把胎模固定在空气锤砧座上,上锻模2由弹簧6托起,将加热的钢管3放入胎模,并使钢管一端露出模具长25mm以上,然后开始锻打,同时转动钢管,锻打力由小到大逐步增加,经数分钟即可成形。     

卡盘伞齿轮热挤压

伞齿轮是三爪卡盘的主要锻件之一,目前都在空气锤上用胎模锻造,锻件质量差,劳动强度大。我厂380毫米三爪自定心卡盘上的伞齿轮采用热挤压工艺,收到了良好的效果。它不仅减轻了劳动强度,改善了劳动条件,也提高了劳动生产率和材料自利用率,同时也提高了锻件的质量。锻件废品率由原来的2.5％左右降到0.05％左右。过去在空气锤上胎模锻每班需要6～7人操作,班产只有四百件左右,现在改为热挤压每班只需3～4人,班产能达一     

锌基合金冲裁模具的应用

锌基合金冲裁模具是近年来模具发展的一项快速制模新技术。冲裁的材质有冷轧钢板、不锈钢板、矽钢片以及铜、铝、胶布板等。冲裁的厚度为0.5～4毫米,冲裁件的轮廓周长最小十几毫米,最大周长达2.6米,一次修     

三角法兰的胎模锻造

我厂生产一批类似图1的三角法兰,过去此类锻件,一般先锻成圆形法兰盘,然后用气割割出三角,再用手锤修理整平。这样干法工效低、质量差、浪费原材料。现在我们设计了一套胎模,用胎模锻造结合自由锻造,锻造成形,如图2。     

板件用聚氨脂落料和冲孔的冲裁模

在实验和小批量生产中为冲裁板件而制造工具冲模,经济上不合理,因为工具冲模结构复杂,制造劳动量和金属消耗都较大。在这些条件下,用聚氨脂冲裁另件最有利。被冲裁另件的材料为铝合金,厚2.5～3.0毫米以下,碳钢、合金钢、黄锕、青铜及其它厚度到1.5～2.0毫米的材料。利用变换聚氨脂冲裁模通用箱来实现冲裁过程(图1)。     

板件用聚氨脂落料和冲孔的冲裁模

<正> 在实验和小批量生产中为冲裁板件而制造工具冲模,经济上不合理,因为工具冲模结构复杂,制造劳动量和金属消耗都较大。在这些条件下,用聚氨脂冲裁另件最有利。被冲裁另件的材料为铝合金,厚2.5～3.0毫米以下,碳钢、合金钢、黄铜、青铜及其它厚度到1.5～2.0毫米的材料。     

胎模锻造经验点滴

一、长杆件像图1所示的长杆件,一般在平锻机或摩擦压力机上锻造,但往往缺乏这些设备,而需在自由锻锤上锻造。在自由锻锤上胎模锻时,设计了图2两种型式的镦头模。型式a用于杆部长度L=150～250毫米的锻件;型式b用于杆部更长的锻     

锻打车刀杆胎模

为了解决成批车刀杆锻打问题,我们设计了一批胎模,减轻了势动强度,提高了工作效率和锻件质量。现以端面车刀胎模为例说明。图1是端面车刀杆。图2是胎模,其中a是垫模,b是劈块。使用时须在劈块的把手螺丝上上把手,将垫模加焊固定墙板,固定在75公斤空气锤的下砧上。     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。锻造过程是:首先用φ300毫米圆料在锤上拔成毛坯(图3),第二火再装入     

自由锻锤上固定模顶镦后桥轴

我厂锻工车间广大革命职工在总结多年的胎模锻造经验的基础上,大胆革新,实现了在自由锻锤上固定模顶镦后桥轴。过去是在750公斤空气锤上采用自由锻和胎模锻工艺方法,锻件下料重达30公斤,加工余量及劳动强度较大,生产效率很低,每个锻件需锻打200锤以上才能锻成。工艺过程见表1。后来,总结了经验,解放了思想,在3吨蒸汽锤上采用固定模顶镦的新工艺,使产量由过去的每班28件提高到110件,还减轻了势动强度,又作到安全生产,而     

H62法兰的马架扩孔锻造

我厂因生产需要,每年均有一定批量的H62法兰需要锻造(零件图见图1)。由于H62材料的锻造温度范围窄(820～700℃),且在550～600℃之间有一脆性区,在锻打过程中(尤其在冲孔时)易出现开裂而使工件报废。以往在锻打此类零件时,均锻成外圆为φ207mm,内圆为φ50mm,高     

用翻边工具锻造法兰盘

使用翻边工具鍛造图1那样的法兰盘只要两火就可以完成。这是我們学习本刊57年9期“法兰盘的胎模鍛造”后才开始采用的。过去鍛造这种鍛件是一火把坯料冲眼、扩孔鍛成环形,再把环形件放在胎模內用心子和漏盘两火燜成形;这样鍛造出来的鍛件内孔有折痕,而且加工留量挺大。可是使用翻边工具鍛造出來的鍛件內孔沒有折痕,很光滑;加