从含铟氧化锌烟尘中回收铟

采用中性和酸性两步浸出、萃取与反萃、置换工艺流程从含铟氧化锌烟尘中制备海绵铟,考察中性浸出的初始酸度和氧化剂用量、酸性浸出的浸出酸度和时间等对锌和铟浸出的影响。结果表明,在最佳条件下,铟和锌浸出率分别为90.60%和89.28%。浸出液经过萃取、反萃取、锌粉置换得到海绵铟,其中三级逆流萃取率99.80%、三级逆流反萃率99.90%、置换率99.50%。     

有色冶金过程中铟的回收

主要列举了从铅冶炼和锌湿法冶炼过程的副产品中回收铟的常用方法,并分析了各种方法的优缺点。指出目前国内生产铟的主要方法是采用浸出—萃取—置换工艺回收铅、锌冶炼副产品中的金属铟。     

我厂铟锗回收工艺的改进

株洲冶炼厂实现了在硫酸体系中从铟置换渣全萃取回收铟,锗生产工艺。为充分利用铟,锗资源,株洲冶炼厂从１９９７年开始进行改造,完善工艺,使,锗的产量的突破２０ｔ,质量大为提高,获得了显著的经济效益。     

从Pb—Sb烟灰中回收铟实践

对从一种新原料－鼓风炉所产铅锑铟灰中提铟的试生产作了全面的总结。文章提出了用Ｈ２ＳＯ４＋ＮａＣｌ处理某厂铅锑烟灰的全湿法流程，介绍了生产的主要设备与生产技术条件的控制及生产结果。同时对生产中出现的一些异常情况及数据作了必要的说明。特别对其中主要杂质锑的走向和危害性，作了详细的阐述，并提出了降低其危害的方法。     

从Pb—Sb烟灰中回收铟实践

对从一种新原料－鼓风炉所产铅锑铟灰中提铟试生产作了全面的总结，文章提出了用Ｈ２ＳＯ４＋ＮａＣｌ处理某厂铅锑烟灰的全湿法法流程，简单介绍了生产中的主要设备，详细介绍了生产技术条件的控制及生产效果，同时对生产出现的一些异常情况及数据作必要的释说明。     

从含铟硫酸钙渣中回收铟

对高铁闪锌矿湿法炼锌过程中产出的含铟硫酸钙渣开展了一段酸浸—浸出液铁粉还原—还原液净化预处理—萃取—反萃试验研究,实现了铟与其他杂质元素的分离与高效回收。含铟硫酸钙渣在终酸70g/L、温度80℃、液固比4∶1、时间2h的条件下进行一段酸浸,铟浸出率98%以上;用铁粉将浸出液中的Fe~(3+)还原为Fe~(2+),铁粉过量系数1.5,Fe~(3+)还原率在98%以上;添加8g/L的活性炭对还原液进行净化预处理;用30%的P204在酸度70g/L、相比A/O=4∶1、混合时间3min、温度45℃的条件下对净化液进行四级逆流萃取,铟萃取率达到97.5%以上,萃余液含铟小于4mg/L;负载有机相用6mol/L的盐酸,相比A/O=1∶12,经过四级连续反萃,反萃液铟浓度可富集至70g/L以上。     

优化工艺提高铟的回收

有价金属铟作为湿法冶金的副产物被回收利用,而含铟物料的增加,给铟的生产带来困难。本文阐述了铟回收工艺的设备改造和技术条件改进,二者应用到实践中,取得了良好效果。     

微波辅助中性浸出含铟氧化锌烟尘中回收锌和富集铟

以湿法炼锌渣高温挥发所得含铟氧化锌烟尘为原料,在对其进行物性分析基础上,提出在中性体系环境下微波辅助浸出氧化锌烟尘中锌的同时富集铟于渣中。考察了微波功率、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、液固比对烟尘中锌浸出率和铟富集率的影响。结果表明,在初始硫酸浓度65 g/L、浸出时间10 min、浸出温度65℃、液固比4 mL/g、微波功率600 W的条件下,锌的浸出率为80.31%,铟的富集率为42.23%,终点pH维持在5.1,铁几乎不被溶出。本方法实现了氧化锌烟尘中锌与铟的有效分离,并成功富集了铟,为后续铟的高效回收提供有利保障。     

提高次氧化锌铟浸出率试验研究

对次氧化锌进行了不焙烧直接浸出和经多膛炉焙烧后浸出的试验研究,结果表明：次氧化锌直接浸出时的锌、铟浸出率要高于多膛炉焙烧后的锌、铟浸出率;采用一段浸出,锌、铟的浸出率随浸出温度的升高而提高;焙烧前次氧化锌用电解废液一段中浸后再浓酸浆化、浸出,渣计铟浸出率可达95％以上。     

纳米氧化锌水解法和锌粉置换法回收铟的实验研究

介绍了使用纳米氧化锌水解法和锌粉置换法两种方法回收铟的实验过程.通过数据分析和比较,以及氧化锌酸上清中含铟的高低的影响,提出了较优的回收铟的生产方法,用于指导生产.     

氧化锌烟尘中铟的高效浸出新工艺研究

铟因其优良的特异性能而具有广泛的工业用途,如何从含铟物料中高效回收铟成为技术的关键,但目前铟的提取工艺均存在铟回收率不高的问题。本研究采用"中性浸出—低温低酸浸出—高温强化浸出"新工艺实现含铟氧化锌烟尘中铟的高效浸出,研究了铟高效浸出的工艺条件和浸出机理,实验结果表明:中性浸出能优先分离烟尘中的锌,使铟富集到中浸渣中;中浸渣先经低温低酸浸出使高价态铟转入溶液;难溶铟入渣后再经高温强化浸出处理,将低价态铟氧化成高价态、并破坏难溶铟物相的表面结构,从而强化铟的溶出。铟最终在低温低酸浸出液中富集,铟的浸出率≥95%。本研究为各种含铟资源中铟的高效回收与稀有金属资源的有效利用提供了新的方法与理论指导,具有很好的工业应用前景。     

商洛炼锌厂钢回收系统的设计及生产实践

介绍商洛炼锌厂年产20 t铟锭生产系统的设计工艺、主要设备及生产运行的实践情况.本系统2010年5月开车,一次成功,并安全运行至今,未出现重大工艺设备事故.铟的浸出率达98%～99%,萃取率达95%以上,总回收率达55%～60%.生产各工序环保、稳定,所产产品合格,为商洛炼锌厂带来极大的经济效益和良好的社会效益.     

从高铟锌精矿中综合回收锌和铟

某锌精矿中铟含量很高,采用黄钾铁矾法处理该高铟锌精矿,在得到较高锌回收率的同时,大部分的铟进入矾渣,少部分进入高浸渣,从矾渣和高浸渣中可回收得到电铟。锌的浸出率高达98.45%;而95.08%的铟进入铁矾渣可有效回收。生产实践表明采用该工艺,铟的总回收率可达72%,锌的总回收率可达92%。可见,黄钾铁矾法工艺处理高铟锌精矿可以达到综合回收锌和铟的目的。     

从硬锌中真空蒸馏回收锌铟

采用真空蒸馏法从硬锌中分离锌和铟、锗,考察蒸馏温度和时间对蒸馏率、富集比、以及冷凝物的成分的影响。结果表明,最佳蒸馏条件为:蒸馏温度(900±20)℃,时间60min,真空压力≤1 000Pa,残压≤800Pa。     

低砷次氧化锌烟尘综合回收工艺研究

对锌冶炼含铟窑渣综合回收新工艺进行优化,考察酸度、液固比、时间、温度等对锌和铟浸出率的影响以及不同酸度下金属铟的走向,得到最优工艺条件。在二段浸出后铟综合回收率为82.8%。     

氧化锌低酸上清经还原再用锌浮渣或氧化锌焙砂沉铟试验研究

针对某厂富集工段铟富集渣渣率大、铟品位低、杂质含量高等问题,以氧化锌低酸上清为铟富集原料,开展了低酸上清直接用锌浮渣沉铟、低酸上清经还原再用锌浮渣和氧化锌焙砂沉铟等试验。结果表明,低酸上清直接用锌浮渣或经还原再用氧化锌焙砂沉铟,所得铟富集渣渣率大、铟品位低且难以过滤,而低酸上清经还原再采用锌浮渣沉铟能较好地解决上述问题,铟富集渣含铟品位在2.5%以上,且杂质含量也低。