小直径螺旋焊管机组焊垫辊设计

为了有效避免螺旋焊管机组中焊垫辊设计不合理造成的错边、烧穿、内焊裂纹等焊接缺陷,同时满足小直径钢管生产工艺需求,通过对焊垫辊缸体和活塞杆的理论计算和有限元模拟,对焊垫辊缸体和活塞杆进行了重新设计。新设计的焊垫辊有效解决了焊垫辊放置空间不足的问题,很好地解决了Φ508 mm以下小直径螺旋焊管生产过程中出现的工艺问题和焊接质量问题,取得了预期效果,获得了较好的焊缝质量。     

新型螺旋焊管机组焊垫辊辊型

螺旋焊管机组焊垫辊的辊面形状对焊管成型、焊接质量有较大的影响,不当的辊面形状有可能产生错边、内焊裂纹等缺陷.根据宝鸡石油钢管有限责任公司承揽的印度"东气西输管线"钢管生产工艺要求,设计了一种复合曲线辊型的焊垫辊.新设计的辊型既避免了外焊坡口边缘与辊面的点弧接触,有效防止外焊焊趾沟槽的产生,又保留了焊垫辊原有的工艺性能,获得了较好的焊道质量.     

手工对焊钻杆焊缝的超声波探伤

<正> 目前,各油田在钻杆对焊修复中,不外乎手工对焊、闪光焊及近年来发展起来的摩擦焊三种方法。我们江苏油田现采用手工对焊法。修复后的钻杆供十二台钻机使用,钻井深度可达3500米左右。为了避免对焊钻杆焊缝折断事故,我们对焊缝进行超声波探伤检验,共检验了     

大型结构件的焊接质量控制

为了提高大型结构件焊接时不同焊接阶段的焊接质量,对焊前、焊接过程中以及焊后三个阶段影响焊接质量的因素进行论述和分析。分析结果表明,焊前进行焊接工艺审查、焊接设备及仪器校准、母材及焊材检验等措施,能够有效预防缺陷的发生;焊接过程中进行焊缝表面质量检查、规范焊接参数和技术要求,同时要求焊工进行严格的焊接操作,能有效提高焊接质量;焊后对焊接结构件的热处理、压力测试和无损检测,能有效保证焊接产品质量。最后针对焊接时的不合格项,给出了相应的处理措施。     

直缝埋弧焊管焊偏测量方法探讨

分析了焊偏的定义,对直缝埋弧焊管焊偏量的测量方法及其优缺点进行了比较,列举了国内外相关标准对焊偏量的相关要求,并进行分析。结果表明:API标准和石油行业标准中对焊偏定义只是粗略的概括,其测量方法并不明确;焊趾中心线法、焊道弧顶点距离法、焊道中脊线法及X射线检验法各有优缺点,但都难以准确反映实际偏移量,建议采用焊道熔合区中心线法,此法较为唯一和准确;在管道外径较大的情况下,建议使用外焊道焊趾连线或壁厚中心连线为钢管表面切线平行线,使得焊道熔合区中心线法更具可操作性和唯一性,建议GB/T 9711—2011中对焊偏量的测量方法采用焊道熔合区中心线法;国内直缝埋弧焊管焊偏量的限定标准是在参考国外同类型标准的基础上制定的,在重大工程的应用中偏于严格。     

石油钢管行业新型焊接技术应用与发展现状

为了提高油气输送管线钢管环焊接头的焊接质量和焊接效率,将高效、优质的焊接新技术应用到管线钢管焊接过程中是很有必要的。分析了闪光对焊、激光焊、电子束焊、径向摩擦焊、搅拌摩擦焊、瞬时液相扩散焊、活性气体保护锻焊等焊接方法在管线钢管环焊施工中的应用情况及其发展现状,比较了不同焊接工艺的特点。结果表明,我国在管线钢管焊接新技术的研究方面与国外还有一定的差距,因此要加大对焊接方法、焊接设备和焊接工艺等的科研力度,以推动我国石油钢管焊接技术的不断进步。     

组装点焊对焊后错边量的影响

对接焊缝错边(又称对口错边量)是锅炉压力容器制造中一种常见的几何形状误差,因为在受压时会产生附加弯曲应力,影响容器的安全运行,所以JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》(以下简称《技术条件》)对其误差范围进行了限制。然而,《技术条件》中只规定了组装焊缝对口错边量,而时常出现的焊后错边量超标,却直接影响容器质量的准确分级、鉴定和创优,因此对焊后错边量的控制就显得十分迫切。本文介绍了组装点焊对焊后错边量的影响及其防止措施。     

塔形组合式挖刀

为了解决无内冲装置的摩擦焊机钻杆接头对焊后内焊疤的挖削,研制成了一种塔形组合式内焊疤挖刀。这种挖刀具有挖削速度快(每小时可挖4～5接头).防偏、防振、扶正等功能,又有便于夹装,制造成本低等优点。使用它对提高挖削质量,     

堆焊节距对焊管轧辊堆焊层硬度的影响

对焊管轧辊的不同节距的堆焊层的不同层面的硬度进行了测试，证明节距是影响堆焊层硬度的重要因素之一。同时分析了影响焊层硬度的其它因素。     

焊管管坯宽度的快捷准确计算法

通过管坯宽度对焊管生产的影响分析，介绍了一种管坯宽度的快捷准确计算方法，并与现行常用的焊管管坯宽度计算公式进行了计算结果对比。     

锅炉集箱成排小管座自动焊焊接试验及工艺改进

针对锅炉集箱小管座焊接结构特点及生产质量要求,开展了集箱小管座典型焊接接头自动焊焊接工艺研究。采用药芯焊丝气体保护焊方法及外夹管壁定位方式,选择匹配的焊接装备及预置的焊接工艺参数,进行了集箱成排小管座自动焊焊接试验,并对焊件进行了质量检测。对检测中发现的焊缝气孔、夹渣、未熔合等缺陷的形成因素进行了分析,并对焊接工艺进行了优化。采用优化后的焊接工艺,可获得质量稳定、成型美观的焊缝,焊后基本不需要修磨,一次合格率提升至98%～99%,焊接效率较焊条电弧焊提高一倍。     

摩擦焊区焊热处理工艺研究

针对摩擦焊区焊后局部热处理工艺存在焊合面韧性低和热影响软化区强度低的问题,研究了摩擦焊区焊热处理工艺和设备。焊热处理工艺是利用摩擦焊的焊接热对焊区进行淬火,然后再进行局部回火的工艺,主要由一级摩擦→二级摩擦→顶锻→保压→冲切内飞边→淬火冷却→热处理回火等工序组成。与现有的焊后局部热处理工艺相比,省去了不完全退火和淬火两道工序,简化了生产过程,具有较好的经济效益。焊区的组织分析和性能检测表明,金相组织的多边化结构、碳化物的弥散分布和细化的亚晶粒,摩擦焊接接头强度和塑韧性均得到提高。     

浅谈钻杆加工工艺的改进

钻杆是钻探设备中最重要的材料之一,钻杆的质量直接取决于钻杆的加工工艺。对传统的钻杆加工 工艺进行改进,采用中频透热、液压镦厚、摩擦对焊等先进工艺加工生产出的无细扣摩擦焊钻杆,属于优材质高强 度钻杆,质量可靠,并且在很多领域得到越来越广泛的应用。     

高频对接焊旋焊管力能参数测试

将搭焊改为对焊是提高中直径高频螺旋焊管质量的可靠途径。介绍了在φ２１９高频对接螺旋焊管工业试验机组上力参能参数的测试原理方法。测试结果将为新机组的设计及理论研究提供依据。     

钛合金材料电子束焊焊前激光清理工艺研究

针对钛合金材料焊前人工清理效率低、质量难以满足要求的问题,进行了激光清理工艺试验研究,对激光清理结果进行了目视检查、达因试剂检测、金相组织检测、扫描电镜观察、辉光检测及拉伸试验,并与传统手工清理方式和结果进行了对比,最后确定了钛合金材料焊前激光清理工艺参数,并应用于航空发动机钛合金材料转子类零件电子束焊缝的焊前清理。实际应用表明,激光清理工艺清洗成本低、绿色环保,不会对焊前材料表面造成损伤,可实现焊接接头的高效率、高质量自动化清理。     

高频对接螺旋焊管力能参数测试

将搭焊改为对焊是提高中直径高频螺旋焊管质量的可靠途径。介绍了在２１９高频对接螺旋焊管工业试验机组上力能参数的测试原理与方法。运用电测法，采用先进的计算机多通道实时连续采样系统，完成了各参数的测试，分析了挤压量、成型角等工艺参数对结果的影响。测试结果将为新机组的设计及理论研究提供依据。     

基于参数匹配分析法的全自动焊接技术管理研究

国内长输管道的快速建设推动了全自动焊接技术的发展。全自动焊接设备与参数的稳定性对焊层尺寸、焊接合格率影响较大，是全自动焊接技术的管理重点。对全自动焊接参数与焊层厚度进行测量与分析，结果表明：焊接参数的匹配性是影响焊层厚度与稳定性的重要因素。焊接速度与送丝速度两个参数的相对变化情况对熔池内熔化金属量具有较大影响，会导致焊接厚度的变化。通过匹配焊接线能量与单位长度焊接面积，单位焊接体积能量更为稳定，焊丝金属在熔池内与母材金属能够良好熔合，从而保证焊缝质量合格。焊接参数的平稳性有利于焊层厚度更为均匀，实现薄层多道焊。全自动焊接标准化管理为全面开展长输管道全自动焊接的推广应用提供了管理思路。     

HFW厚壁钢管生产线对头焊接设备的改造

为了解决HFW厚壁钢管生产过程中卷板对头焊接处容易出现开裂断开的问题,分析了HFW钢管生产线剪切对焊的要求,以及CO2气体保护焊在卷板对头焊中的应用现状,采用双丝埋弧焊接工艺对HFW钢管生产线对头焊接设备进行了改造。结果表明,改造后的焊接设备完成一个对头焊的时间减少了约20 min,焊缝抗拉强度达到600 MPa,弯曲至180°焊缝无明显开裂。改造后设备的焊接效率和焊接质量得到提高,能够满足厚壁高钢级HFW钢管的生产要求。     

摩擦焊区焊热处理工艺研究‘

针对摩擦焊区焊后局部热处理工艺存在焊合面韧性低和热影响软化区强度低的问题，研究了摩擦焊区焊热处理工艺和设备。焊热处理工艺是利用摩擦焊的焊接热对焊区进行淬火，然后再进行局部回火的工艺，主要由一级摩擦→二级摩擦→顶锻→保压→冲切内飞边→淬火冷却→热处理回火等工序组成。与现有的焊后局部热处理工艺相比，省去了不完全退火和淬火两道工序，简化了生产过程，具有较好的经济效益。焊区的组织分析和性能检测表明，金相组织的多边化结构、碳化物的弥散分布和细化的亚晶粒，摩擦焊接接头强度和塑韧性均得到提高。     

新一代大输量管道建设环焊缝自动焊工艺研究与技术进展

管道自动焊可保障环焊缝的焊接质量和安全可靠性,是发展数字管道、智慧管道的有效手段。随着油气管道建设用钢管强度等级的逐步提高,环焊缝焊接成为制约管道发展的瓶颈。着重介绍了大输量管道建设环焊缝自动焊工艺的应用现状,提出大输量管道自动焊的技术进展方向,阐述了管道自动焊质量控制的方法。分析认为:管道自动焊的应用是一个技术体系,其应用效果将受到人员、设备、材料、工艺、监测、环境等多因素影响;只有该应用技术体系中的每一个环节都达到了技术指标要求,才能保证自动焊作业过程顺畅,机械化焊接质量可靠,实现管道自动焊施工的高质量和高效率的目标。