某汽车铝合金减震塔真空压铸工艺设计与优化

针对某汽车铝合金减震塔铸件的结构特征，设计了真空压铸浇注系统，并数值模拟了其真空压铸过程。研究了浇注温度、压射速度、模具温度和真空度对铸件质量的影响规律，设计正交实验得到最优的工艺参数（浇注温度720℃，压射速度2.5 m/s，模具温度230℃，真空度25 kPa）。针对铸件壁厚较大区域存在的缺陷，设计了补缩冒口，有效减少铸件的缩松缩孔缺陷，获得了品质良好的铸件。     

压铸铝合金及压铸技术的研究进展

综述了压铸铝合金的开发及应用状况、计算机模拟技术在压铸铝压铸技术中的应用、半固态流变压铸浆料制备及超低速压铸技术等先进铝合金压铸技术研究的最新进展.并指出将不同先进压铸技术的结合应用,可进一步提高铝合金压铸件性能,促进压铸技术的发展.     

汽车铝合金支架零件压铸工艺优化设计

针对汽车发动机铝合金燃油滤清器支架实际压铸生产中缺陷较多、打压检测合格率低的问题,采用Pro CAST数值模拟软件对压铸工艺过程进行模拟、对缩孔缩松缺陷进行预测。根据模拟结果,确定合理浇注方案,采用正交试验确定最佳工艺参数。结果表明,燃油滤清器支架最佳压铸工艺参数为:模具预热温度200℃,压射速度1 m/s,浇注温度630℃,应用设计方案及最优工艺参数,完成铸件的压铸生产,得到的铸件质量良好,通过压力检测,效果理想。     

基于数值模拟的铝合金汽车零部件压铸工艺优化

对铝合金汽车部件的压铸过程进行了数值模拟.模拟结果显示,压铸件的缺陷和充型过程中的卷气、排气不畅、多股金属液汇合等因素有关,模拟结果和生产的压铸件实际情况相吻合.根据模拟结果,对压铸工艺进行了改进,通过延长压射过程第二阶段,增加溢流槽、排气道和分支浇道,使压铸件的质量得到了提高.     

铝合金后盖压铸过程数值模拟

采用MAGMA软件对铝合金后盖壳体的压铸成形过程进行了数值模拟,对其充型及凝固过程进行了分析。结果表明,浇注温度为670℃,模具预热温度为180℃,压射速度为3.5m/s,增压比压为80MPa时,获得的后盖产品品质良好,且模拟结果与实际生产结果相符。     

铝合金半固态压铸与液态压铸充型过程的模拟

利用AnyCasting软件模拟了ZL201合金半固态压铸和液态压铸充型的流动过程,并进行了试验验证.模拟及试验结果显示:合理的控制速度转换位置,能够保证半固态浆料以层流方式充填型腔,获得平缓的充型过程,有利于避免卷气、氧化夹杂等缺陷的产生.在相同的速度条件下进行液态压铸,金属液以湍流方式充填型腔,容易形成喷溅和卷气的现象.模拟结果与试验相符合.     

大型变速箱壳体压铸模具的温度场数值分析

对某新型汽车的大型铝合金变速箱壳体的模具温度场进行数值模拟,分析了模具温度场的特点及主要影响因素.分析表明,浇注温度越高,模具温度变化幅度越大,模具温度梯度也越大,易产生较大热应力.较高的模具预热温度可以减少达到热平衡时所需循环次数,降低温度变化幅度.根据模拟分析结果,给出了较优的工艺参数选择来指导实际生产.     

汽车发动机铝合金缸盖罩压铸工艺及其改进

阐述了汽车发动机铝合金缸盖罩浇注系统设计、模具设计与制作工艺,介绍了设定的压铸工艺参数:慢压射速度为0.5 m/s;快压射速度为4.5～5.0 m/s;保压时间为10 s; 压射料质量为4.5 kg;压射温度为(650±10) ℃;模具温度为180～250 ℃.针对产品厚大部位的气孔问题,提出了改进工艺措施,并利用铸造模拟软件AnyCasting,对改进后的压铸过程进行了模拟,模拟结果与生产完全一致.生产出来的缸盖罩满足了技术要求,产品的合格率达到98%.     

压铸铝合金

据美国专利US6 929 70682报道，德国弗尔德市（Voerde）柯鲁斯铝业公司（Corus Aluminium）与柯布伦茨铝加工厂（Corus Muminium Walzproclukte GmbH）发明一种压铸铝合金，既有良好的压铸性能，又有高的综合力学性能，可用于压铸各种形状复杂的零件，其成分（质量％）：Mg4．5～6．0，Mn0．4～1．4，Zn0．10～0．9．Zr0．05～0．25，V0．3max，Sc0．3max，Ti0．2max，Fe1.0max，Si1.4max，Be0.005max，其他杂质每个0．05max，总计0．25max，其余为Al。     

铝合金摩托车发动机左箱体压铸工艺数值模拟与优化

基于正交试验方法,运用数值模拟软件对铝合金摩托车发动机左箱体压铸工艺的充型凝固过程进行数值模拟。结果表明,快压射速度越大,金属液充满型腔的时间越短,形成的氧化夹杂越少;模具温度越高,金属液凝固时间越长,晶粒尺寸越大;4个因素对铸件缩孔缩松、空气压力影响程度相近,缩孔缩松主要分布在铸件孔周围等壁厚较大的区域,空气压力分布较为均匀。     

铝合金下壳体压力铸造充型与凝固过程的数值模拟

利用ProCAST软件对铝合金压铸件下壳体充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律.据此提出了减少缩孔、缩松数量的优化方案.结果表明,降低浇注温度、增大压射比压,降低模具预热温度都能够有效控制缩孔、缩松的数量.按照优化后的压铸工艺参数生产出了合格的铸件.     

大型铝铸件的铸造工艺

大型铝铸件，按其形状可分为常见形状铸件和异常形状铸件，前者与后者相比，铸造工艺规律性较强。对大型常见形状铝铸件按套类、帽类、环类、板类、箱类进行分类，根据多年的生产实践经验，给出了较为成熟的铸造工艺设计方法，并对大型常形铝铸件的尺寸保证、变形预防、充型方式、补缩效果及提高铸造工艺出品率等问题进行了探讨。     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

大型铝合金薄壁件低压铸造工艺研究

采用有限元模拟仿真软件结合正交试验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺参数对铸件缩松、缩孔、充型及凝固规律的影响。结果表明,当充型时间为1.5s、增压压力为7kPa及保压时间为100s时,铸件缩孔、缩松率最小,且成形质量最佳。     

提高压铸铝合金机械加工性能的研究

在ZL102铝合金的基础上，分别加入质量分数为0.5%～1.5%的Cu，0.4%～0.7%的Mg，0.1%～0.3%的Pb，0.1%～0.3%的Bi，研制出一种易机械加工压铸铝合金。该合金组织中出现了CuAl2和MgSi强化合金相，铝合金的共晶硅呈团状或粒状。对研制的易机械加工压铸铝合金和常用的共晶型铝硅合金ZL102进行了性能测试，结果表明，易机械加工压铸铝合金抗拉强度比ZL102提高了14.17%，机械加工性能明显高于ZL102，是一种既能满足压铸工艺要求，又具有良好机械加工性能的合金。     

管接头铝合金压铸模具设计

根据管接头零件铸件结构特点,在对其成形工艺分析的基础上,结合压铸设备型号及技术参数,设计了压铸模。模具分型面选择在纵向最大截面处,压铸件侧孔需侧抽芯距离过大,选择对拼式侧型芯斜导柱双向抽芯结构,浇注系统选用环形浇口,避免了金属液正面冲击型芯,充填型腔更加平稳。推出机构设置在环形浇口及溢流槽凝料位置,提高了压铸件外表面质量。     

压铸模与铝铸件焊合区的特征及形成机理

模具焊合区的表面上 ,存在着一定数量的显微孔洞、显微凹陷及裂纹等表面缺陷 ,大大增加了模具与铸件间的真实接触面积 ,焊合区的截面主要由焊合的铝合金、过渡层、氮化层及钢基体组成。对模具与铸件不同的焊合模式及形成机理进行了分析 ,将焊合分为物理化学焊合、机械焊合和混合焊合 ,并分析了压铸生产中焊合的形成及扩展过程     

压铸模与铝铸件焊合区的特征及形成机理

模具焊合区的表面上,存在着一定数量的显微孔洞、显微凹陷及裂纹等表面缺陷,大大增加了模具与铸件间的真实接触面积,焊合区的截面主要由焊合的铝合金、过渡层、氮化层及钢基体组成。对模具与铸件不同的焊合模式及形成机理进行了分析,将焊合分为物理化学焊合、机械焊合和混合焊合,并分析了压铸生产中焊合的形成及扩展过程。     

大型铝活塞的金属型铸造

介绍了用金属型铸造大型铝活塞的新工艺     

轿车底盘铝合金后副车架的压铸工艺及模具设计

为配合广汽集团国产自主品牌轿车"传祺"的开发,针对该车型的底盘后副车架压铸零件,设计并采用FLOW-3D数值模拟软件优化出了其压铸工艺方案,据此制作了高真空压铸模具。试模及产品品质检测表明,基于MFT(Minimum Filling Time)的铝合金后副车架的浇注系统设计合理,金属液充型有序、流畅。模具分型面、顶杆以及冲头处的密封结构设计能保证压铸过程中良好的密封性能,模具型腔的真空度可在1s内达到91kPa以上。模具冷却采用分区域温度测量及冷却水流量独立调节的方法提高了模具温度控制的精度,降低了铸件缺陷发生的几率。该模具现已批量生产广汽"传祺"的铝合金后副车架零件。