炼化一体化优势下蒸汽裂解制乙烯原料的优化利用

分析了中国石化镇海炼化分公司在炼化一体化下蒸汽裂解制乙烯原料的优化,重点对蒸汽裂解原料资源的拓展和优化进行分析,并提出蒸汽裂解原料轻质化的优势。为生产合适的蒸汽裂解原料、重整原料的调合组分,制定了可行的优化调控方案。优化后蒸汽裂解制乙烯原料对石脑油的依赖度降低,气体原料和优质加氢尾油所占比例上升,裂解原料中的烷烃质量分数提高了1.8百分点,并使炼油厂15%~25%的低价值油品转化成了高价值的石化产品。     

乙烯装置价值优化方案探讨

随着乙烯装置的大型化,副产物规模效益逐步显现。以裂解过程产品价值最大化作为优化目标,建立了裂解价值优化模型,分析了价值的变化规律及其影响因素。分析结果表明,裂解深度、原料性质和市场价格是影响价值的主要因素,产品价值最大化的裂解温度操作点与主产物收率最大化的裂解温度操作点相差较大,说明按照主产物收率制定优化方案不尽合理。企业应该将优化标准由传统的物质流转化为价值流,根据市场价格和原料性质制定裂解炉操作优化方案,实现装置效益最大化。     

柴油蒸汽裂解工艺参数的优化研究

以某石化公司柴油作为生产乙烯的原料,利用小型蒸汽裂解模拟试验装置,通过单因素试验和正交试验对柴油蒸汽裂解工艺进行优化研究,考察裂解温度、稀释比、停留时间等因素对乙烯、丙烯质量收率的影响,为工业裂解装置扩大生产乙烯的原料、优化工艺参数提供参考依据。     

液化石油气用作裂解原料的研究

研究了液化石油气在不同温度下的裂解性能,对比了以液化石油气和石脑油为裂解原料时乙烯装置的经济效益。研究结果表明,液化石油气是一种优质的裂解原料,氢气、丙烯和丁二烯等高附加值产物的收率相比石脑油为原料时显著提高。当这些高附加值产品的价格较高时,以液化石油气为原料时,乙烯装置可获得更高的经济效益。在乙烯和丙烯总产量不变的情况下,10 Mt的液化石油气大约可替代10 Mt的石脑油。乙烯企业应以整体效益最大化为目标,根据市场价格变化,开展常态化效益测算,适时采用液化石油气替代石脑油,优化蒸汽裂解原料、提高装置经济效益。     

加氢裂化尾油评价试验与工业应用

以天津石化公司高压加氢裂化尾油作乙烯裂解原料,进行了裂解性能的评价和分析,并在CBL-IV炉上进行了实际工业应用,考察了裂解产物分布及收率。结果表明,高压加氢裂化尾油裂解产物中乙烯单程收率和三烯收率较高,液相产物中大于288℃裂解焦油收率较低,露点结焦趋势缓和。高压加氢裂化尾油是优质的裂解原料,解决了天津石化公司200 kt/a乙烯改造的原料平衡和优化问题。     

正戊烷热裂解自由基反应网络自生成模型的研究

基于图论的算法实现了以正戊烷为原料,自动构建热裂解反应网络的模型程序,为复杂原料的裂解反应自由基模型中反应网络的构建提供了可行的解决方案。采用此模型构建的反应网络对正戊烷热裂解反应进行模拟,在氢气、甲烷、乙烯和丙烯等主要产物的收率方面,相比手工构建的正戊烷热裂解自由基反应网络,自动构建反应网络模型的模拟结果与裂解实验结果更为接近,具有明显的优势;在此基础上对反应初始条件进行优化,通过优化起始反应物种,进一步提高了产物收率的预测准确性。     

蒸汽裂解原料优化技术应用综述

文中阐述了蒸汽裂解原料优化技术,包括炼油化工一体化技术、蒸汽裂解原料优质化技术等.炼油化工一体化技术可明显提升乙烯生产的经济效益,蒸汽裂解原料优质化技术主要是提高乙烯收率.并结合扬子石化公司应用蒸汽裂解原料优化技术的实际情况,提出了相应的改进建议.     

吉林石化公司乙烯原料评价装置投用

2011年11月18日,中国石油吉林石化公司新型热裂解制乙烯原料评价装置建成投用。这套评价装置可通过对可能用于乙烯裂解的原料进行模拟裂解评价,尽量扩大乙烯生产的原料来源,通过模拟乙烯裂解炉对原料方案进行优化,探索出适合乙烯裂解的原料或原料之间的最佳混合比例,从而以有限的资源最大限度生产产品。     

蒸汽裂解生产乙烯的原料优化选择与配置

目的对国内乙烯裂解原料的优化配置问题进行分析,为炼化企业提质增效提供相关信息和技术参考。 方法对乙烷裂解制乙烯投资热进行理性分析后,指出国内蒸汽裂解生产乙烯的原料来源广泛,以石脑油为主,兼及少量低碳烃和低辛烷值油品。阐述了石脑油的分离技术及裂解评价试验对乙烯裂解原料优化的重要作用。对煤基石脑油与石油基裂解原料的物性和裂解性能进行对比分析。 结果煤基石脑油中正构烷烃质量分数达到72.83%,其裂解乙烯、丙烯、双烯(乙烯+丙烯)及三烯(双烯+1,3-丁二烯)的收率分别比石油基石脑油高出18.33%~26.27%、5.92%~12.34%、16.50%~21.41%、12.66%~17.53%。煤基石脑油裂解乙烯收率分别比拔头油和油田轻烃高出10.95%和10.74%,双烯收率分别比拔头油和油田轻烃高出4.28%和4.09%,三烯收率分别比拔头油和油田轻烃高出6.89%和6.22%,裂解性能优异。 结论立足于国内“富煤、贫油、少气”的能源结构实际,充分发挥炼化一体化优势,积极盘活石油基乙烯裂解原料,对炼油厂副产低碳烃和低辛烷值油品等适合做乙烯裂解原料的烃类,应该合理利用。以煤基石脑油为突破口拓展新的裂解原料来源,是解决国内乙烯裂解原料短缺问题、实现炼化装置提质增效、推动炼化行业高质量发展,保障能源安全和实现乙烯工业可持续发展的有效途径。      

轻柴油裂解参数的考察和研究

以某石化公司轻柴油为乙烯裂解原料,利用小型蒸汽裂解模拟实验装置考察裂解温度、稀释比、裂解深度等因素对乙烯收率的影响,优化工艺参数。将裂解模拟实验数据应用于工业裂解炉中,使乙烯收率提高0.72%,三烯收率提高0.19%。     

塔西南化肥厂燃料系统优化与节能改造

塔西南化肥厂拥有以天然气为原料的20万t/a合成氨和34万t/a尿素装置,自开车以来一直存在合成氨燃料气消耗较高的问题。为此对燃料系统进行了操作优化和节能改造。通过优化和改造,燃料气消耗已明显降低。     

重油加氢处理分子层次模型构建与原料适应性考察

复杂体系反应动力学模型在石油加工过程工艺设计、操作条件优化等方面具有重要的应用价值。传统集总模型由于组成划分强烈依赖于建模所用原料,导致其原料适应性差。相比于集总模型,分子层次模型以分子作为最小构筑单元,模型的预测能力及原料适应性大为提高。笔者提出了分子层次模型构建策略,完成了重油加氢处理分子层次模型的构建,并将构建完成的重油加氢处理分子层次模型应用于不同重油原料,以考察其产物性质预测能力与原料适应性。结果表明：不同重油原料的组成模型宏观性质与实验数据一致,分子分布与高分辨质谱数据一致;反应动力学模型计算得到的产物宏观性质与分子分布符合实验结果,硫化物与氮化物的转化规律与实验规律一致。因此,分子层次模型具有一定的预测能力与原料适应性,相比于集总模型具有更高的工业应用价值。     

汽油+芳烃型重整装置原料组分的优化

在石脑油原料过剩的情况下,针对汽油+芳烃型重整装置开展了原料组分优化的研究。通过对预加氢精制油和加氢裂化石脑油各个馏分段的族组成进行分析,模拟测算各馏分段在重整反应过程中的变化,提出应将在重整反应过程中对辛烷值增加贡献最大的石脑油组分作为重整原料。装置试验结果表明,将加氢裂化石脑油120~140℃的馏分由调合汽油改为作重整原料,预加氢精制油初馏点提高至80℃,终馏点降低至169℃,可在装置加工负荷不变的情况下,每月增加效益320万元。     

影响丙酮产品质量的工艺分析及优化

针对中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司化工三厂第二苯酚丙酮装置丙酮产品中甲醇含量偏高,不能满足双酚A装置丙酮原料质量要求的现状,对丙酮精制系统进行了工艺优化和技术改造,采取优化氧化单元废水处理系统、丙酮回收塔系统、丙酮精制塔循环丙酮系统等措施,使丙酮产品中的甲醇含量降到了300μg/g以下,满足了双酚A装置的质量要求,进一步提高丙酮产品的质量。     

裂解汽油加氢装置节能技术改造

通过拆除二段反应器进料预热器、氢气第一及第二预热器、硫化氢汽提塔再沸器,新增二段反应器进料加热器、二段反应器进出料换热器、热高分罐、脱戊烷塔进料预热器,改造二段加热炉,优化第二裂解汽油加氢装置的换热流程,合理利用二段反应器的反应热,同时通过对预分馏系统进行改造,提高装置的处理能力,改造后装置能耗较改造前降低了36%。     

茂名石化公司乙烯原料的优化

从炼油化工一体化的角度,介绍了中国石油化工股份有限公司茂名分公司(简称茂名石化公司)1.00Mt/a乙烯装置的原料优化情况;分析了各种乙烯原料的性质及其裂解性能,通过技术经济分析,对乙烯原料的优化提出了建议。茂名石化公司乙烯装置的实际运行结果表明,在进行乙烯原料优化后,乙烯收率大幅度提高,乙烯原料单耗和能耗降低,乙烯生产成本降低。通过规模效益对比和预算得出,以20.00Mt/a炼油能力配套1.00Mt/a乙烯装置是炼油化工一体化的最佳组合,可以使乙烯原料充分优化。     

优化乙烯装置和重整装置原料的有效途径

阐述了采用石脑油吸附分离技术是优化乙烯裂解装置原料和重整装置原料的有效途径，并对乙烯装置和重整装置在原料上存在的矛盾性和互补性进行了分析，提出了有利于优化资源配置、提高产能和增加效益的建设性意见。     

生产优质催化裂解原料的渣油深度加氢技术研究

以5种不同的渣油为原料,从催化剂开发、催化剂级配、工艺条件优化、原料适应性考察等角度深入研究并开发了渣油深度加氢技术。结果表明：新开发的渣油深度加氢系列催化剂活性显著高于常规催化剂;反应温度是影响加氢深度最关键的因素;在优化的催化剂级配方案和工艺条件下,渣油深度加氢技术不仅可以显著提高原料中杂原子的脱除率,提高生成油的氢含量,还可以实现多烃类定向转化产化学品;高硫、低氮常压渣油更适宜采用渣油深度加氢技术生产优质催化裂解原料。     

Carbonization of heavy residues of different origin

Investigation of the optimization of the feedstock composition on delayed coking units (UZK 21-10/3M) at the Angarsk Petrochemical Company using the introduction of different heavy oil residues and by-products of petroleum chemistry was carried out. The optimal feedstock composition was determined on the model bench-scale delayed coking units. The samples of petroleum cokes obtained from the feedstock of different compositions were analyzed for the sulfur content, and their microstructure was thoroughly studied in detail. The obtained array of experimental data showed that the optimized coking feedstock composition holds promise from the viewpoint of both the improvement of the quality of the petroleum coke and an increase in its production rate.