汽车用前盖的铸造凝固模拟及工艺优化

应用MAGMASOFT软件,对汽车前盖的铸造生产工艺进行了凝固模拟计算,根据结果找出产生缺陷的根源,并提出改进方案.优化后的方案投入批量生产,铸造缺陷消失,问题得到解决.     

支座凝固模拟及铸造工艺辅助设计

支座铸件大部分缺陷产生于凝固过程,为了准确找出缺陷位置进而合理设计浇冒系统,进行了支座铸件凝固过程数值模拟,找出热量集中的部位,预测出凝固顺序,设计了底注式浇注系统和两个侧冒口,大幅度减少了铸造缺陷,从而优化了铸造工艺,提高了铸件质量。     

凝固模拟技术应用于PUMA主盖的铸造工艺设计

应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对PUMA发动机的主轴承盖工艺进行了模拟,比较了两种工艺的铸造缺陷,并以此作为模具设计的参考依据,开发了适合生产的工艺和模具。     

蜗轮箱盖的数值模拟及铸造工艺优化

对铸铁件涡轮箱盖进行了铸造工艺设计.根据铸件形状的特点,设计了顶注式浇注系统和3个内浇道同时对铸件浇注.利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用View Cast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了数值模拟.模拟显示,在涡轮箱盖壁与壁的连接处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进.通过去除胃口和增设冷铁的方法,增加圆形区域的冷却速度.结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松、缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

大型蒸汽轮机高压缸铸件的铸造工艺

介绍了蒸汽轮机高压缸铸件的结构特点和技术条件,分析了其技术难点,确定了分型面和工艺参数,设计了浇冒口系统,利用MAGMA软件对铸件的凝固及充型过程进行了模拟,优化了铸造工艺方案。工艺验证结果表明,高压缸管孔的壁厚均匀,铸件的组织致密,无缩松,性能可满足顾客要求,达到了降低生产制造成本,提高铸件质量的目的。     

用计算机凝固模拟优化驱动轮轮毂铸造工艺

对驱动轮轮毂原铸造工艺进行凝固模拟,找出缺陷的成因,并对原工艺进行了改进,采用顶置随形压边浇冒口.经计算机凝固模拟分析表明,新工艺能明显改善铸件的质量,实际生产中废品率显著降低.     

利用凝固模拟技术优化铸造工艺实例

利用凝固模拟技术对大型铸钢件铸造过程中的凝固过程的模拟和仿真,预测铸件产生缩孔、缩松的部位和大小,然后通过改进和优化铸造工艺,实现铸造工艺设计-模拟验证-再设计的优化设计全过程.最终提高产品质量,缩短试制属期,降低成本,提高产品竞争力.     

凝固模拟在主轴承座工艺优化中的应用

介绍了ＦＴ－Ｓｔａｒ真三维数值凝固模拟软件的工作原理,并对主轴承座铸件的工艺优化进行了模拟分析。     

利用凝固模拟辅助铸造工艺设计

本文介绍一种凝固数值模拟系统,它可以作为铸造工艺优化设计的辅助工具。计算结果的彩色图象表明,根据铸件不同时刻的温度分布和温度梯度等参数,可以判断冒口和冷铁设置的合理性,预测产生的缩孔、缩松缺陷。文中的计算实例是一个铸钢模具和一个转炉耳轴。     

超超临界汽轮机中压外缸铸件浇注系统的设计

介绍了中压外缸铸件的结构以及其浇注系统设计.采用半开放式浇注系统,最小截面设置在分直浇道,各组元截面积比为F直1∶F横1∶F直2∶F横2∶F内=1.2∶1.34∶1∶1.07∶ 1.24;内浇道做成宽度逐渐扩大形,开设在下型3只轴孔处.采用华铸CAE凝固模拟软件分析浇注动态过程,结果表明充型较为平稳;铸件尺寸检验和UT检测显示铸件符合客户要求.     

基于Magmasoft的汽轮机缸体上半铸造工艺优化

针对实际生产中汽轮机缸体上半出现的超标缺陷,运用magmasoft软件对汽轮机缸体树脂砂铸造工艺方案进行模拟优化。对浇注系统、冒口进行了改进。模拟结果表明,金属液充型平稳,补缩效果良好。经过生产验证,铸件质量完全满足设计要求。     

凝固模拟在上梁件工艺优化中的应用

ＦＴ－ｓｔａｒ凝固数值模拟系统为铸造工艺的优化设计提供了科学的依据。该系统的彩色后处理显示能直观、定量地预测铸件的缩孔、缩松缺陷。本文通过凝固模拟上梁件工艺进行优化,减少了冒口重量,实现了用现有设备能力,在极限的钢水量下完成的梁铸造。     

天然气压缩机缸体铸件的凝固模拟及工艺优化

针对缸体的工艺设计方案,利用华铸CAE软件分析了其凝固过程,通过软件的后处理程序分析了铸件缩孔和缩松产生的位置。采取相应的工艺优化改进措施后消除了铸件缺陷,获得了满足铸件技术要求的优质铸件。     

气缸盖罩压铸过程数值模拟及工艺参数优化

运用Anycasting软件对气缸盖罩的原工艺方案进行数值模拟分析,预测验证了原工艺缺陷的种类和位置与实际应用的一致性,在此基础上采用正交试验方法优化了工艺参数,提高了气缸盖罩零件的成品率。     

船用汽轮机后汽缸下半铸件的铸造工艺设计

船用汽轮机后汽缸下半铸件结构复杂,质量要求高,有较高的生产难度.采用ProCAST铸造模拟软件计算铸件模数,根据模数计算设置冒口;模拟浇注过程,确保充型过程快速平稳;对铸件凝固过程模拟优化,实现顺序凝固,保证了铸件致密度.     

汽轮机再热阀体铸造工艺优化

采用立撞立浇方案,在大管口端面设置冒口,阀体壁上设置变补缩斜度进行补缩,减少了增肉切割量和形状修刨工作量,提高了钢水利用率,降低了切屑率,内外质量也有明显的提高。     

汽轮机冷却叶片铸造工艺模拟分析

以汽轮机冷却叶片材料为研究对象,结合计算机模拟技术,分析了不同铸造工艺下的晶粒细化情况和断漏芯率。结果表明,方案5的浇注系统和工艺参数的匹配度是5种方案中最好的,可作为最终的浇注工艺。