船用柴油机气缸套铸造缺陷的研究

对船用柴油机气缸套在铸造过程中出现的缺陷进行了分析研究，采取了相应的工艺措施，减少甚至消除这类缺陷，使气缸套的废品率大为降低，获得了可观的经济效益。     

离心铸造中大功率柴油机气缸套的生产

采用高碳低硅生铁, 利用离心铸造工艺, 采用包内搅拌孕育处理, 强化工艺控制可以稳定生产中大功率柴油机气缸套, 其力学性能和金相组织均能达到缸套生产标准, 缸套铸造成品率达95% 以上。     

一种柴油机气缸套离心铸造工艺改进

一种柴油机气缸套毛坯采用离心铸造工艺生产,"翅膀"型法兰由机加工完成,原工艺存在单件毛坯原材料消耗高,整体生产效率低等问题.通过改进生产气缸套毛坯的金属型本体及与其配合使用的端板结构,使得"翅膀"形法兰结构气缸套一次浇铸成形,减少了毛坯局部加工余量和部分加工工序,从而有效减少了原材料浪费,降低生产成本,提高生产效率.     

气缸套轴向离心铸造工艺研究

针对传统的汽缸套离心铸造工艺中存在的问题，提出了气缸套轴向离心铸造工艺方案，设计制作了专用离心浇注机及辅助设备，在现场生产条件下进行了试验研究，考察了优化工艺条件下的试验缸套的铸造质量、金相组织、元素分布，机械强度与耐磨性能。并与传统工艺进行了比较探讨。     

柴油机气缸套金属型覆砂层离心铸造工艺

介绍了一种气缸套离心铸造技术,在该铸造工艺中,铸型由金属外套、覆砂层、端盖和销钉组成。从得到的铸件可以看出,利用该工艺铸造的气缸套外表面加工余量可随形均匀设置,可提高气缸套出品率,降低生产成本。     

气缸套离心铸造工艺改进

通过增加铁液碳当量和加强孕育的方法，增强石墨形核能力，获得合格的力学性能和基体组织；通过提高铸型转速和在浇注后期浇入保温剂，使铁液从外向内顺序凝固，消除了缸套内孔加工后出现缩孔和缩松的缺陷。     

铸造工艺及合金元素对气缸套切削性能的影响

为提高铸铁气缸套的内在质量,改善其切削性能,降低加工成本,采用5t水冷冲天炉熔炼铁液,电炉保温的双联熔炼工艺,并采用合金光谱快速分析仪对铁液化学成分进行实时监控;利用金相显微镜对气缸套的原辅材料各合金元素对材质的微观组织和宏观特性的影响进行了分析.结果表明:调质过程中加入一定配比的Cr(0.25%)、Mo(0.40%)和Cu(0.3%)等合金元素,促使组织细化,可达到提高增碳率的目的;金属型离心铸造气缸套时铸件质量与水冷时间应相适宜限制了组织中D、E型石墨的形成;含钡孕育剂能够获得分布均匀,形态细长的A型石墨.原辅材料、铸造工艺、合金元素等是造成气缸套加工性能差异很大的主要因素.     

离心铸造气缸套偏析的防止

本文分析了金属型离心铸造１８０气缸套表面组织产生偏析的原因，并通过调整铁型滚筒的预热温度等工艺措施，消除了偏析，使铸件的质量达到了技术要求。     

10^#孕育剂在离心铸造硼铸铁气缸套上的应用

用１０＃孕育剂处理硼铸铁、离心铸造的气缸套表明，在１０＃孕育剂用量仅是Ｆｅ－Ｓｉ７５的一半的情况下，能提高硼铸铁气缸套的强度，能稳定地达到ＨＴ２５０的要求，且Ｄ型石墨数量减少，Ａ型石墨数量增多。同时可减少料硬废品，降低铸件废品率，降低原材料成本，取得了较好的经济效益。     

气缸套离心铸造的工艺改进

对金属型离心铸造高性能气缸套的缺陷进行了分析，介绍了工艺改进措施及取得的效果。     

柴油机缸体铸造工艺设计及质量控制

介绍了一种新型发动机缸体结构及技术要求,并详细介绍了生产工艺:采用KW水平分型静压铸造生产线,组芯造型工艺,中注、半开放式浇注系统,在集渣包底部设置陶瓷过滤片进行挡渣,设置砂芯及型腔排气系统,主体芯通过二次射砂的锁芯工艺;采用10 t/h的一拖二中频感应电炉熔炼,提高铁液的CE,低C高Si,同时采用Cr、Cu、Sn进行低合金化处理,尽量将Ti、P等有害元素控制在最低,适当提升w(S)量,采用炉前孕育+随流孕育。针对生产中出现的各种缺陷进行详细分析并采取相应防止措施,使油腔芯变形、气孔、砂眼、夹砂、缸孔夹杂等缺陷逐一消除。     

TBD620L6柴油机气缸体铸造工艺设计

对TBD620L6球铁气缸体的铸造工艺设计进行了介绍.对平做平浇、立做立浇、平做立浇三种工艺方案的优缺点进行了比较分析,最后决定采用立做立浇工艺.为达到既充型平稳,又能确保铸件上部温度较高、下部相对较低、有利于顺序凝固,采用阶梯式半封闭半开放浇注系统.为消除缩孔缩松缺陷,铸件顶部设置保温冒口,并在局部热节部位设置冷铁.按该工艺生产三年,废品率保持低于8％.     

离心铸造柴油机缸套内孔加工余量的控制

离心铸造柴油机缸套内孔分层组织过厚,导致加工余量不足,缸套内孔表面加工后有"云斑"状缺陷存在。为解决上述缺陷问题,分析了合金元素、孕育处理、浇注温度、浇注速度、砂衬厚度、铸型转速、冷却速度等因素对此缺陷的影响;根据分析结果,采用了提高熔炼温度、孕育温度和浇注温度,减薄铸型砂衬厚度,提高铸型转速,延长冷却时间等措施,结果小型缸套内孔加工余量已经控制在15~18 mm、大型缸套加工余量控制在20~25 mm,满足了缸套的技术要求和使用性能要求。     

柴油机气缸体的消失模铸造工艺

介绍了用消失模铸造工艺生产直列四缸柴油发动机气缸体的工艺过程.包括泡沫模样的制作、模具的设计、泡沫模样的组装、型砂的选择及造型、浇注系统的设计等几个方面.与传统的普通砂型铸造相比,其铸件单体重量减轻约10％,铸件重量精度达到MT7级,铸件尺寸精度达到CT8级.     

内燃机薄壁合金铸铁缸套金属型覆砂铸造工艺

论述中、小型内燃机薄壁合金铸铁缸套金属型覆砂铸造的工作原理、工艺特点和生产工艺流程 ;根据缸套铸件 -覆砂层-金属型系统热交换传热准则理论 ,在初步试验基础上提出了确定该工艺生产缸套铸件必须控制的主要工艺参数 :缸套铸件壁厚、覆砂层厚度、金属型壁厚。     

462Q缸盖毛坯铸造生产

通过分析４６２Ｑ缸盖铸件的铸造特性，选择先进、实用、可靠的铸造工艺；通过解决材质问题和主要的铸造缺陷，使铸件的质量得以提高。     

汽车发动机铸铁缸体铸造现状

对铸铁缸体近年来的铸造技术、工艺水平、检测技术等进行了详细的介绍和分析,并对缸体快速开发技术作了简要介绍.目前国内与国外铸铁缸体铸造的差距主要体现在铸铁熔炼技术、原材料控制、造型线和制芯机等方面;采用高强度铸铁、使用水冷热风除尘冲天炉、广泛应用快速缸体开发技术是近年来铸铁缸体的主要发展趋势;随着行业竞争力的加大以及环保意识的增强,快速缸体开发技术和绿色环保铸造技术将得到大力发展.     

TBD604BL6柴油机缸体铸造工艺的改进

详细分析了TBD604BL6 柴油机缸体铸件的原铸造工艺,认为原工艺的不合理致使滑油孔、凸轮轴孔、螺栓孑L、强力螺孔、挺柱孔等部位出现严重的缩孔、缩松缺陷;对浇注位置、浇注系统、冒口与冷铁等进行改进后,使该缸体铸件成品率得到了较大幅度的提高.     

卧式离心铸造汽缸套"黑斑"形成机理及预防措施

卧式离心铸造合金铸铁汽缸套"黑斑"是一种由合金成分和生产工艺等因素而造成的"夹层"石墨漂浮、比重偏析的综合缺陷.主要预防措施是强化冷却和将锰含量提高到2%.