糠醛精制工艺过程用能分析和节能优化

运用过程系统能量综合优化的"三环节"方法,对荆门石油化工分公司糠醛精制装置进行了工艺过程用能分析和节能优化.通过提高抽出液溶剂回收系统一次蒸发率、增加回收效数、加热炉节能改造、冷却器循环水串级使用、电机加变频调速器和切削叶轮、用精制油加热原料等一系列节能措施的实施,达到进一步降低糠醛精制工艺能耗的目的.     

变压器油清洁生产工艺设计总结

2001年兰州石化分公司进行了以采用对环境友好的糠醛精制工艺生产变压器油为目的的技术改造，介绍了装置改造中的设计特点，探讨了萃取及溶剂回收系统优化设计的几个问题，工业生产表明：采用FG－Ⅱ型高效填料、塔底后冷抽析、多效蒸发等工艺技术取得了良好效果，产品收率、质量均达到了设计指标要求，解决了原工艺的酸渣、碱渣对环境的污染问题，取得了较好的经济效益和社会效益。     

酮苯脱蜡溶剂回收系统节能优化研究

为探讨某石化企业酮苯脱蜡装置溶剂回收系统节能优化的影响因素，运用Aspen Plus流程模拟软件，采用NRTL物性方法对脱蜡油装置溶剂回收系统进行模拟计算，分析进料酮苯比、水含量以及关键换热器对装置能耗的影响，探索酮苯脱蜡油装置溶剂回收系统蒸汽用能最优途径。发现将进料酮苯质量比控制在0.65和水质量分数在0.3%时，总蒸汽单耗降低约5.63%，得到最低加热负荷处对应的一次闪蒸塔蒸汽蒸出量、二次闪蒸塔蒸汽蒸出量、三次闪蒸塔蒸汽蒸出量的比例为：22.39 : 26.98 : 50.63。在此基础上如果将2个关键换热器热出料汽化率降低至0，则有效换热面积可分别增加27.16%和13.36%，总热负荷降低约24.39%。     

糠醛精制装置节能改造

本文介绍了糠醛精制装置进行节能改造:溶剂回收系统改用四塔三效蒸发工艺、增设蒸汽发生器、提高加热炉热效率、增设脱水塔进料预热器、切削机泵叶轮等,装置能耗降了572MJ/t 油。     

润滑油糠醛精制装置优化设计的实践

介绍了南阳石蜡精细化工厂润滑油糠醛精制装置运行过程中出现的问题和存在的不足，详细描述了溶剂回收系统、蒸汽发生系统、精制液加热炉、精制油汽提塔、抽出油塔底重沸器等“瓶颈”的改造设计方法。改造后与改造前相比，在相同的精制深度下，处理能力可提高25％左右，精制油收率提高2．3个百分点，能耗下降62．6％。     

石油化工装置节能改进的方法和途径

石油化工装置用能分析的三环节模型反映了工艺装置的用能特点及变化规律;根据用能分析模型,装置节能改进的顺序和思路可概括为四个方面:改进工艺,降低过程工艺总用能;减少工艺设备用能的(火用)损,提高待回收能的品位;提高回收系统的能量回收率;提高能量转换效率;减少装置外围能耗。据此思路,本文把石油化工装置节能改进的途径和措施进行分类归纳,从而提出装置节能的潜力所在和改进途径。     

环氧乙烷精制塔进料水含量的优化

对乙二醇装置中环氧乙烷精制塔进料水含量的优化进行了理论分析,在保证环氧乙烷能被完全吸收的前提下,优化了该装置环氧乙烷再吸收塔和乙二醇水合反应器的配水工艺,并利用Aspen Plus软件对该工艺进行了模拟计算,确认了通过降低环氧乙烷精制塔进料中的水含量,在相同的进料负荷下,提高环氧乙烷产品产量约14.8%,同时降低环氧乙烷精制塔蒸汽消耗约4.8%,有效降低了装置的能耗,增加了产品效益。     

糠醛装置溶剂低消耗现状分析

对中国石化茂名分公司第三套糠醛精制装置溶剂低消耗现状进行分析,总结溶剂低消耗原因以及装置精制萃取系统抽提沉降分离工艺、转盘-填料复合塔技术、抽提塔入口分布器设计等工艺技术特点,采用该工艺不但提高了萃取效率,而且降低了溶剂消耗,对同类装置的生产工艺和技术操作有一定的指导意义。     

丙烷脱沥青装置扩建改造的主要措施

本文叙述了超临界溶剂回收工艺的基本原理及其特点。分析了我国目前丙烷脱沥青装置落后于国外同类装置的原因。讨论了增压泵在超临界溶剂回收工艺流程中的布置及其优缺点。通过以上的分析及论述,制定了本装置扩建改造方案和技术措施:引进了三台丙烷增压泵,满足了超临     

淤浆法高密度聚乙烯装置异丁烷的降耗分析与对策

针对300 kt/a高密度聚乙烯装置上异丁烷消耗一直较高的状况,通过对装置溶剂回收系统的分析,探讨了影响异丁烷消耗的因素。运行结果表明,降低异丁烷消耗的方法主要有:降低冷冻压缩机入口压力至120 k Pa、提高低压溶剂回收系统压力、降低低压脱气仓使用的氮气量、提高溶剂回流罐的压力、优化调整脱重塔控制模式及参数。通过操作优化和技术攻关,该装置的异丁烷消耗已由最初的334.6 kg/h降至230~240 kg/h,低于设计值(277 kg/h)。     

丙烯腈生产急冷新工艺

针对国内现有丙烯腈生产装置急冷工艺所存在的缺陷,经热模试验、冷模试验分析研究和工业试验修改验证,开发了一种新的急冷工艺。此工艺具有提高急冷系统内气液传热和传质效率以及降低急冷系统内丙烯腈聚合损失的优点。工业运行结果表明,此新工艺的应用可使整个装置的丙烯腈精制回收率提高4%以上。     

丙烷脱沥青装置扩建改造的主要技术措施

把大连石化公司丙烷脱沥青装置与国内外同类装置作了比较,提出了本装置的技术改造措施:采用超临界溶剂回收工艺、增压流程、加强换热和改造抽提塔等。流程改动少、投资少、产品质量高,综合能耗由改造前的2.26GJ/t降低到1.38GJ/t,达到国外同类装置的先进水平。     

催化裂化装置能耗分析及节能途径

综述了目前我国炼油厂催化裂化装置的能耗现状,分析了装置工艺用能中三个主要过程的能耗构成及其影响因素,提出了降低装置能耗的措施及建议。     

搞好三效蒸发提高经济效益

上海炼油厂在1号酮苯脱蜡装置改造中采用了溶剂回收三效蒸发新工艺,降低了能耗,提高了经济效益.这一工艺的关键是选择合适的各段蒸发温度、压力和蒸出率,匹配相应的换热和冷却面积,从而减少外供热量.     

Dow和Davy公司共同开发PTA “Streamlined”工艺技术

Dow化学公司和Davy工艺技术公司共同开发一种被称为"Streamlined"的精对苯二甲酸(PTA)改进型工艺。据称,该工艺将加压过滤、溶剂回收以及水循环工艺相结合,与现行工艺相比,可使PTA生产商降低15%的投资费用,提高装置的可靠性和产能利用率,生产成本降低20%。该工艺技术由Dow与Davy公司联合对外转让。     

环烷酸回收装置生产工艺的改进

利用环烷酸与酸化水密度差，重新设计酸化反应沉降器。使装置能连续酸化、脱水，并提高了装置的处理能力，提高环烷酸回收率以及污水排除合格率。增加尾气回收系统降低了大气污染。改造后的装置并能同时生产粗酚。     

酮苯脱蜡装置挖潜增效可采用的措施

酮苯脱蜡装置近年技术进展主要集中在降低能耗、更新设备及控制策略方面。工艺进展主要是两段过滤、全滤液循环、助滤剂应用、渗透膜溶剂回收、室温脱蜡等。设备方面的进展主要是套管结晶器、真空过滤机、螺杆压缩机高效能。控制方面的进展主要是以计算机为中心的现代过程控制技术如智能自动优化、仿真技术等。对国内酮苯脱蜡装置的挖潜改造提出了建议。     

润滑油糠醛精制工艺探讨

简介了润滑油糠醛精制装置现状,概述了其技术进展和国内外糠醛精制装置主要技术经济指标,说明我国糠醛精制装置水平已接近国外水平,其中三套先进装置已达到国外80年代末期先进水平。在分析国内外装置所存在的差距后,提出了糠醛精制装置今后发展的8个方向。建议加强对糠醛精制工艺研究,实现萃取系统改进和溶剂干式蒸馏回收两个关键问题的突破,开拓糠醛精制装置的新水平。     

丁二烯橡胶凝聚系统能耗分析和节能措施

通过对丁二烯橡胶装置凝聚系统的工艺和用能情况进行分析,提出了提高系统能源利用率的方法,降低了橡胶生产的能量消耗。     

酮苯脱蜡装置挖潜增效可采用的技术

一段时期以来,酮苯脱蜡装置技术改进主要集中在降低能耗,更新设备及控制策略方面。工艺方面的进展主要是两段过滤、全滤液循环、助滤剂应用、渗透膜溶剂回收和室温脱蜡等。设备方面的进展主要是套管结晶器、真空过滤机、螺杆压缩机的更高效能。控制技术方面的进展主要是以计算机为中心的现代过程控制技术,如智能化自动优化和仿真技术等。详细介绍了国内酮苯脱蜡装置技术进展情况。