15t氧气顶吹转炉除尘系统改造

主要根据安阳钢铁公司１５ｔ氧气顶吹转炉目前的工艺条件，对１５ｔ氧气顶吹转炉除尘系统设备主要尺寸进行计算。     

氧气顶吹转炉旋转氧枪炼钢工艺试验

介绍了柳钢自行研制开发的氧气顶吹转炉旋转氧枪炼钢工艺，采用此工艺进行氧枪旋转炼钢时，氧枪能在不同的枪位下以不同的偏心率顺利地旋转吹炼。工艺试验表明，与传统的氧气顶吹转炉炼钢相比，此工艺能够明显改善冶金效果。     

目前国内外吹氧平炉的改造与发展趋势

一、目前世界上主要炼钢设备是氧气顶吹转炉 随着科学技术的发展,炼钢设备及工艺也在不断地更新与进步;特别是由电子计算机自动控制的氧气顶吹转炉发展更快,已成为当前世界上的主要炼钢设备。 七十年代以来,氧气转炉炼钢技术迅速发展,继氧气顶吹转炉后,又相继发展了氧气底吹转炉及顶底吹转炉炼钢法。其在世界     

底吹氧气转炉低磷生铁炼钢的工艺

本文叙述首钢5吨底吹氧气转炉喷石灰粉吹炼低磷铁的工艺,分析其冶金效果.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,具有脱碳、脱磷同时进行和较顶吹氧气转炉有较高的余锰含量、更高的脱硫效率、更大的供氧强度和较低的渣中(FeO)含量等冶金优点.由顶吹氧气转炉炉身改造的5吨底吹氧气转炉,已取得与同车间同吨位顶吹氧气转炉相当的炉令.载粉吹氧的氧枪单位消耗为1.65毫米/炉.钢铁料消耗为1126公斤/吨钢,金属收得率为92.5%,比顶吹高2%.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,因供氧方式影响了氧化机理、反应速度和反应接近平衡的程度,所以与不喷粉的底吹氧气转炉炼钢,以及顶吹氧气转炉炼钢有不同的冶金特性.     

浦项公司铁水脱磷和氧气顶吹转炉操作的改进

为了给１００吨氧气顶吹转炉提供低磷铁水，在一炼钢厂建立了铁水脱磷站。采用烧结矿粉作为脱磷熔剂使脱磷更有效和更经济。铁水脱磷的同时，在熔剂中加入少量碳酸钠也可显著地提高脱硫效率，为了生产超低磷高质量及高纯度钢，将预处理后的铁水在氧气顶吹转炉中进一步精炼。采用少渣工艺，为减轻氧气顶吹转炉中脱磷的负荷，普通铁水要与预处理铁水混合。氧气顶吹转炉操作的改进包括熔剂消耗减少，吹氧时间缩短和终点碳高并节约铁合金     

我国转炉炼钢自动化的进展

一、转炉的检测和控制概况 我国自1956年开始研究氧气顶吹转炉,其后在首钢用6吨氧气顶吹转炉进行工业试验,64年在首钢我国第一座工业生产30吨纯氧顶吹转炉投产。它装备了一般的检测仪表,如氧量的检测和积算、氧气压力的检测和自动控制,氧枪给水量、给排水温度的检     

12t转炉托圈裂纹的补焊(一等奖)

炼钢氧气顶吹转炉倾动托圈焊缝开裂严重，本文通过分析焊缝开裂原因，制定了转炉托圈裂纹的补焊工艺，并获得了满意的效果．可为此类大拘束度构件裂纹修复提供参考。     

氧气顶吹转炉脱磷影响因素分析及操作工艺的优化

对30t氧气顶吹转炉脱磷过程的影响因素作了分析,在脱磷反应热力学和动力学分析的基础上,从磷在炼钢过程中的氧化还原反应原理出发,寻找出影响氧气顶吹转炉脱磷的因素,结合实际生产,提出了优化顶吹转炉脱磷工艺的操作方法,解决生产中出现的磷高问题。     

国内外氧气顶吹转炉提钒现状及对樊钢转炉提钒有关问题的探讨

介绍了国内外氧气顶吹转炉提钒的状况；对攀钢转炉提钒的几个技术问题如冷却制度供氧制度，造渣制度及终点控制等进行了探讨。     

氧气顶吹转炉脱磷工艺分析

对鞍钢100t氧气顶吹转炉进行了单渣法和双渣法脱磷过程分析,在脱磷反应热力学和动力学分析的基础上,进行了有针对性的试验。分析了工艺参数对脱磷反应的影响,总结出转炉出钢磷含量、脱磷率等与各主要工艺参数的定量关系,提出了优化顶吹转炉脱磷工艺的操作方法。     

30t转炉生产30MnSi钢实践

介绍了通过优化30t氧气顶吹转炉冶炼工艺和连铸工艺，成功开发生产30MnSi钢的实践。     

常用外文冶金技术词汇缩写注析(四)

Kaldo——是在氧气顶吹转炉基础上发展的氧气斜吹旋转转炉,适于高磷生铁吹炼。Kaldo是该工艺发明者的名字。     

氧气顶吹转炉留渣操作可行性研究

结合济钢第二炼钢厂的工艺条件，对留渣操作的热力学和动力学条件进行了分析，探讨了氧气顶吹转炉留渣操作的可行性，指出生产中只要控制炉渣温度低于1508℃就可实施留渣操作；实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利，并可增加钢水收得率。     

转炉氧枪顶吹工艺的水力学模拟

根据鞍钢180t氧气转炉生产情况，进行氧气顶吹转炉1／15模型的水力学模拟实验，以得出吹炼工艺参数对熔池的影响。结果表明，当模型顶吹气体流量≥15．5m^3／h时，枪位和流量变化对熔池均混时间影响较小；熔池的喷溅量随枪位降低和顶吹气体流量的增加而增加；当气体流量为16．0m^3／h时，熔池的喷溅量较大。     

15t转炉除尘系统热平衡计算

根据15t氧气顶吹转炉炼钢工艺条件,对其除尘系统的热平衡进行计算,为除尘系统设计提供了依据。     

氧气顶吹转炉冶炼20号管坯钢并轧制无缝钢管的试验

随着氧气顶吹转炉炼钢生产能力的不断提高,扩大转炉钢品种已成为当前急待解决的重要课题。根据冶金部指示,为充分发挥地方中小型企业氧气顶吹转炉和φ76毫米无缝钢管轧机的生产能力,扩大转炉钢品种,用转炉钢代替平炉钢,逐步地做到各省地方中小企业管坯的自给,决定在南京钢铁厂15吨氧气顶吹转炉上试炼一批20号管坯钢,进行经φ650毫米轧机轧制成φ75毫米管坯后,由无锡钢厂φ76毫米无缝钢管轧机轧制并冷拔成无缝钢管的试验。采用氧气顶吹转炉冶炼—φ650毫米轧机轧制成φ75毫米管坯—φ76毫米无缝钢管辅机轧制并冷拔的工艺线生产无缝钢管,冶     

西德钢铁工业发展的重点放在老厂的技术改造

克虏伯冶金公司波洪厂的炼钢厂原有1座70吨电炉,2座35吨氧气顶吹转炉,1座50～80吨VOD真空精炼炉,1972年,该厂全面分析了本厂现有冶炼设备和AOD工艺之后,确定了采用AOD工艺的改造方案,将氧气顶吹转炉改造成AOD炉,     

宝钢转炉的OG系统

一、概述 1962年日本氧气顶吹转炉首次采用OG法回收转炉煤气、煤气显热、氧化铁粉尘获得成功,为节省和回收炼钢工艺过程的能源开辟了新的途径。经20年的生产实践,不断改进完善,已获得很大发展。1978年末,日本全国96座氧气顶吹转炉中,采用OG法回收转炉煤气的就有60座,占氧气顶吹转炉总座数的63%。回收煤气量逐年有所提高,1973年回收转炉煤气量平均仅为25.2Nm~3/t_钢,到1978年     

转炉耳轴底吹管路在线深孔加工

通过采用三维软件对转炉耳轴孔进行优化设计,同时设计深孔加工装置及在线加工工艺,实现转炉耳轴底吹在线深孔加工,为氧气顶吹转炉在线底吹改造提供了保证。     

顶吹氧气转炉气化脱硫率和终点脱硫能力的研究探讨

借助１５ｔ顶吹氧气转炉的试验，研究了氧气顶吹转炉的气化脱率和影响它的主要因素，同时，研究了影响吹炼终点脱硫分配比和偏离平衡系数的因素。